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HORNOS DE CERÁMICA

HORNOS DE CÁMARA A COMBUSTIÓN

Los hornos a combustión EMISON, serie CG, a la contrastada calidad de todos nuestros productos, a la contrastada calidad de todos nuestros productos, avalada por más de 60 años de servicio, unen los últimos avances en microelectrónica y aislamiento, aplicados específicamente a hornos para cerámica, consiguiendo excepcionales resultados.

Son fruto de un cuidado diseño y todo el know how de un equipo de profesionales especialistas en la construcción de hornos. Como consecuencia ofrecen la más alta rentabilidad en la obtención de piezas de cerámica, con la mínima inversión inicial.

Nuestros hornos ofrecen mínimo mantenimiento, funcionamiento constante y sin averías, fácil manipulación y control del trabajo y la mejor relación de costo por unidad fabricada. El horno está fabricado con los más modernos materiales, de gran calidad y conceptos de alta tecnología, que nos permiten ofrecer una garantía total de dos años y un constante suministro de recambios.

Nuestros hornos están fabricados íntegramente en Granollers, Barcelona, sin la utilización de partes provenientes de países en expansión, de dudosa calidad. Tampoco importamos hornos de éstos países.

Al ser fabricantes y no utilizar partes provenientes de los países emergentes de Asia u otros de bajo precio y nula calidad podemos ofrecer la máxima garantía. Es posible que encuentren hornos con un costo de compra inferior, provenientes en todo o en parte de China y otros países asiáticos principalmente, pero no es posible comparar calidades ni duración del horno.

Todos nuestros productos son de tecnología propia, fruto de nuestro departamento de I + D, al que dedicamos un 3% del conjunto de nuestra facturación. Ello nos permite ofrecer los mejores precios del mercado al no tener que pagar costosos royalties. Somos la única Empresa que puede ofrecer 5 años de garantía en todos nuestros hornos de serie.

El horno se entrega listo y preparado para empezar a funcionar inmediatamente, y rentabilizar rápidamente la inversión. Nuestro sistema especial patentado de calentamiento utiliza al máximo la energía radiante de las resistencias lo que posibilita la baja potencia instalada del horno. Permiten la máxima repetitividad de los procesos de fabricación, lo que se traduce en la máxima calidad de los procesos, que se traduce en una rentabilidad de la producción sin fallos ni pruebas en cada hornada.

El control del proceso mediante microprocesador permite una gran uniformidad en los procesos con la máxima economía tanto por la disminución de consumo que representa como por la posibilidad de efectuar cocciones nocturnas o en momentos de baja utilización de la potencia disponible.

Además de la garantía de una empresa con más de 60 años en el mercado, siempre fiel y al servicio de sus clientes, EMISON dispone de una empresa propia servicio técnico, SATE, que puede encargarse de formar al personal encargado del funcionamiento del horno, y realizar el mantenimiento preventivo y correctivo. Disponemos de recambios originales para todos nuestros hornos, de entrega inmediata, incluso los de más de 50 años.

Los hornos eléctricos EMISON, serie LAB, a la contrastada calidad de todos nuestros productos, avalada por más de 60 años de servicio, unen los últimos avances en microelectrónica y aislamiento, aplicados específicamente a hornos para laboratorio, consiguiendo excepcionales resultados.

Son fruto de un cuidado diseño y todo el know how de un equipo de profesionales especialistas en la construcción de hornos. Como consecuencia ofrecen la más alta rentabilidad en el proceso de micro fusión de metales, con la mínima inversión inicial.

Nuestros hornos ofrecen mínimo mantenimiento, funcionamiento constante y sin averías, fácil manipulación y control del trabajo y la mejor relación de costo por unidad fabricada. El sistema de calefacción eléctrica de nuestros modelos no necesita de trámites oficiales ni proyectos de homologación para su instalación. El horno está fabricado con los más modernos materiales, de gran calidad y conceptos de alta tecnología, que nos permiten ofrecer una garantía total de dos años.

El horno se entrega listo y preparado para empezar a funcionar inmediatamente, y rentabilizar rápidamente la inversión. Nuestro sistema especial patentado de calentamiento utiliza al máximo la energía radiante de las resistencias lo que posibilita la baja potencia instalada del horno. Permiten la máxima repetitividad de los procesos de fabricación, lo que se traduce en la máxima calidad de los procesos, que se traduce en una rentabilidad de la producción sin fallos ni pruebas en cada hornada. El control del proceso mediante microprocesador permite una gran uniformidad en los procesos con la máxima economía. Esta serie de hornos está especialmente estudiada para trabajos en laboratorio hasta 1.100 ºC. Para utilizaciones a temperaturas superiores u otras aplicaciones rogamos nos consulten.

Nuestros hornos están fabricados íntegramente en Barcelona, sin la utilización de partes provenientes de países en expansión, de dudosa calidad. Tampoco importamos hornos de éstos países.

Al ser fabricantes y no utilizar partes provenientes de los países emergentes de Asia u otros de bajo precio y nula calidad podemos ofrecer la máxima garantía. Es posible que encuentren hornos con un costo de compra inferior, provenientes en todo o en parte de China y otros países asiáticos principalmente, pero no es posible comparar calidades ni duración del horno.

Todos nuestros productos son de tecnología propia, fruto de nuestro departamento de I + D, al que dedicamos un 3% del conjunto de nuestra facturación. Ello nos permite ofrecer los mejores precios del mercado al no tener que pagar costosos royalties. Somos la única Empresa que puede ofrecer 5 años de garantía en todos nuestros hornos de serie.

Además de la garantía de una empresa con más de 60 años en el mercado, siempre fiel y al servicio de sus clientes, EMISON dispone de una empresa propia servicio técnico, SATE, que puede encargarse de formar al personal encargado del funcionamiento del horno, y realizar el mantenimiento preventivo y correctivo. Estas series de hornos están disponibles para entrega inmediata, salvo venta. Disponemos de recambios originales para todos nuestros hornos con entrega inmediata, incluso los de más de 50 años.

DESCRIPCIÓN DEL HORNO

El horno se presenta en un atractivo mueble de construcción metálica, a partir de chapas y perfiles de acero laminado en frío, con un tratamiento especial anticorrosivo. De gran robustez y ligereza, con avanzado diseño y pintura epoxídica de agradables tonos, que le confiere una larga vida y un acabado estéticamente agradecido.

La puerta es de apertura lateral, con cierre por tornillo, y perfecto ajuste sobre un marco de refractario con estanqueidad asegurada por la junta recambiable de fibra cerámica.

En el interior del horno una solera de refractario facilita la colocación de las piezas a tratar. Por la parte inferior se colocan entradas regulables de aire para facilitar el enfriamiento controlado de las piezas. Se ha previsto una chimenea de evacuación de gases, con posibilidad de conexión a un secadero de piezas o moldes para aprovechamiento del calor.

El calentamiento se realiza mediante uno o más quemadores para combustibles líquidos o gaseosos, colocados de forma que aseguran un rápido calentamiento y una gran uniformidad en las temperaturas, con tiro invertido.

El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y gran poder calorífugo, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las pérdidas de calor.

Marco e interior de  hormigón refractario ligero.

La perfección en el aislamiento conseguido, con un espesor de 20 cm permite un ambiente fresco de trabajo y un extraordinario ahorro energético.

Si necesitas más información contacta con nosotros

CONTROL DEL PROCESO

En estos tiempos en los que la electrónica y la informática están presentes en todos los ámbitos de la vida cotidiana, es razonable que los hornos sigan esta misma tendencia y se adapten aprovechando todas las ventajas que estos dispositivos pueden aportar, incorporando sistemas inteligentes de medición, registro, información, intervención y gestión, actuando de forma inteligente y simplificando al usuario el manejo de los equipos, automatizándolos,  evitando errores de manejo y facilitando el día a día.

De poco servirán los más sofisticados sistemas de medición e información si no van acompañados y servidos por productos de la más alta calidad con  todas las certificaciones en sus elementos internos adecuados para tener una capacidad de detección y almacenamiento de información que debidamente canalizada puede actuar modificando los parámetros según criterios pre establecidos, y tomando, por tanto, decisiones que afectan al comportamiento del equipo.

Evidentemente, no todos los automatismos cumplen éstas premisas, y muchos de los importados de países principalmente asiáticos en expansión no tienen la fiabilidad necesaria.

El control de la temperatura está asegurado por un microprocesador electrónico con visualizador digital de la temperatura instantáneo de la cámara, que interpreta las señales que le envía un termopar tipo S.

Todo el conjunto está mandado por un PLC con pantalla táctil que es capaz de almacenar diferentes programas y realizar subidas y bajadas controladas de temperatura, y de poner en marcha o parar el horno de forma autónoma de acuerdo con los parámetros pre establecidos. También puede almacenar los parámetros del proceso para descargarlos en un USB.

Permite la parada automática del horno una vez realizada la carga, sin necesidad de estar presente durante toda la operación.

Se puede programar la puesta en marcha el día y hora que se quiera, de forma que, al llegar al obrador encontremos el horno a punto de trabajar, o con la cocción realizada, sin esperas.

En resumen, el microprocesador programable se encarga del seguimiento y control de la incineración. Sólo es necesario seguir las indicaciones en pantalla para hacer funcionar el horno.

El PLC también se encarga, en su caso, de gestionar todos los parámetros del depurador de humos.

Fabricamos de forma estándar los siguientes modelos, pero podemos fabricar, bajo presupuesto, el que deseen.

Si necesitas más información contacta con nosotros

HORNOS DE CÁMARA A COMBUSTIÓN

MODELODIMENSIONES INTERIORESDIMENSIONES EXTERIORESPOTENCIA Kcal
ENCIA Watts
CG-80
40 x 50 x 4090 x 150 x 7515.000
CG-12550 x 50 x 50100 x 150 x 8530.000
CG-15050 x 60 x 50100 x 160 x 8540.000
CG-25060 x 64 x 65110 x 164 x 10040.000
CG-35070 x 70 x 72120 x 170 x 10540.000
CG-50078 x 80 x 80130 x 180 x 115100.000
CG-75090 x 9 1 x 92140 x 180 x 130150.000
CG-100090 x 100 x 112140 x 180 x 150200.000
CG-1500100 x 115 x 135150 x 180 x 170300.000
CG-2000100 x 120 x 170150 x 180 x 200500.000
CG-3000120 x 145 x 170170 x 205 x 200750.000
CG-4000140 x 145 x 200190 x 205 x 2301.000.000

Dimensiones interiores útiles en cm Ancho x Alto x Fondo

* Temperatura hasta 1.100 ºC **Temperatura hasta 1.400ºC.

El número que identifica el modelo expresa la capacidad en litros

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Ideamos la maquinaria para tu industria

HORNOS ELÉCTRICOS DE CÁMARA

Los hornos eléctricos EMISON, serie C, a la contrastada calidad de todos nuestros productos, a la contrastada calidad de todos nuestros productos, avalada por más de 60 años de servicio, unen los últimos avances en microelectrónica y aislamiento, aplicados específicamente a hornos para cerámica, consiguiendo excepcionales resultados.

Son fruto de un cuidado diseño y todo el know how de un equipo de profesionales especialistas en la construcción de hornos. Como consecuencia ofrecen la más alta rentabilidad en la obtención de piezas de cerámica, con la mínima inversión inicial.

Nuestros hornos ofrecen mínimo mantenimiento, funcionamiento constante y sin averías, fácil manipulación y control del trabajo y la mejor relación de costo por unidad fabricada. El sistema de calefacción eléctrica de la mayoría de nuestros modelos no necesita de trámites oficiales ni proyectos de homologación para su instalación. El horno está fabricado con los más modernos materiales, de gran calidad y conceptos de alta tecnología, que nos permiten ofrecer una garantía total de dos años y un constante suministro de recambios.

Nuestros hornos están fabricados íntegramente en Granollers, Barcelona, sin la utilización de partes provenientes de países en expansión, de dudosa calidad. Tampoco importamos hornos de éstos países.

Al ser fabricantes y no utilizar partes provenientes de los países emergentes de Asia u otros de bajo precio y nula calidad podemos ofrecer la máxima garantía. Es posible que encuentren hornos con un costo de compra inferior, provenientes en todo o en parte de China y otros países asiáticos principalmente, pero no es posible comparar calidades ni duración del horno.

Todos nuestros productos son de tecnología propia, fruto de nuestro departamento de I + D, al que dedicamos un 3% del conjunto de nuestra facturación. Ello nos permite ofrecer los mejores precios del mercado al no tener que pagar costosos royalties. Somos la única Empresa que puede ofrecer 5 años de garantía en todos nuestros hornos de serie.

El horno se entrega listo y preparado para empezar a funcionar inmediatamente, y rentabilizar rápidamente la inversión. Nuestro sistema especial patentado de calentamiento utiliza al máximo la energía radiante de las resistencias lo que posibilita la baja potencia instalada del horno. Permiten la máxima repetitividad de los procesos de fabricación, lo que se traduce en la máxima calidad de los procesos, que se traduce en una rentabilidad de la producción sin fallos ni pruebas en cada hornada.

El control del proceso mediante microprocesador permite una gran uniformidad en los procesos con la máxima economía tanto por la disminución de consumo que representa como por la posibilidad de efectuar cocciones nocturnas o en momentos de baja utilización de la potencia disponible.

Además de la garantía de una empresa con más de 60 años en el mercado, siempre fiel y al servicio de sus clientes, EMISON dispone de una empresa propia servicio técnico, SATE, que puede encargarse de formar al personal encargado del funcionamiento del horno, y realizar el mantenimiento preventivo y correctivo.

Estas series de hornos están disponibles para entrega inmediata, salvo venta. Disponemos de recambios originales para todos nuestros hornos de entrega inmediata, incluso los de más de 50 años.

DESCRIPCIÓ DEL HORNO

El horno se presenta en un atractivo mueble de construcción metálica, a partir de chapas y perfiles de acero laminado en frío, con un tratamiento especial anticorrosivo. De gran robustez y ligereza, con avanzado diseño y pintura epoxídica de agradables tonos, que le confiere una larga vida y un acabado estéticamente agradecido.

La puerta es de apertura lateral, con cierre por tornillo, y perfecto ajuste sobre un marco de refractario con estanqueidad asegurada por la junta recambiable de fibra cerámica. Bajo pedido puede construirse con cierre neumático.

En el interior del horno una solera de refractario facilita la colocación de las piezas a tratar.

Por la parte inferior se colocan entradas regulables de aire para facilitar el enfriamiento controlado de las piezas. Se ha previsto una chimenea de evacuación de gases, con posibilidad de conexión a un secadero de piezas o moldes para aprovechamiento del calor.

Las resistencias eléctricas de hilo de aleación Khantal A1están colocadas en los laterales, solera, fondo y puerta del horno (según modelos), e incorporadas a una masa de hormigón refractario que las protege de la agresión de los posibles gases desprendidos durante la cocción y las resguarda de golpes y rozaduras durante la carga y descarga, lo que garantiza una larga vida.

Los calentadores están ampliamente sobredimensionados, y son de fácil sustitución con conexionado frío en la parta posterior del horno, protegida por cárter. En el caso de fusión de una resistencia el cambio de la misma es muy sencillo, pudiéndose realizar en pocos minutos por personas no especializadas.

El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y gran poder calorífugo, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las pérdidas de calor. Marco e interior de hormigón refractario ligero.

La perfección en el aislamiento conseguido, con un espesor de 15 – 20 cm permite un ambiente fresco de trabajo y un extraordinario ahorro energético.

Si necesitas más información contacta con nosotros

CONTROL DEL PROCESO

En estos tiempos en los que la electrónica y la informática están presentes en todos los ámbitos de la vida cotidiana, es razonable que los hornos sigan esta misma tendencia y se adapten aprovechando todas las ventajas que estos dispositivos pueden aportar, incorporando sistemas inteligentes de medición, registro, información, intervención y gestión, actuando de forma inteligente y simplificando al usuario el manejo de los equipos, automatizándolos,  evitando errores de manejo y facilitando el día a día.

De poco servirán los más sofisticados sistemas de medición e información si no van acompañados y servidos por productos de la más alta calidad con  todas las certificaciones en sus elementos internos adecuados para tener una capacidad de detección y almacenamiento de información que debidamente canalizada puede actuar modificando los parámetros según criterios pre establecidos, y tomando, por tanto, decisiones que afectan al comportamiento del equipo.

Evidentemente, no todos los automatismos cumplen éstas premisas, y muchos de los importados de países principalmente asiáticos en expansión no tienen la fiabilidad necesaria.

El control de la temperatura está asegurado por un microprocesador electrónico con visualizador digital de la temperatura instantáneo de la cámara, que interpreta las señales que le envía un termopar tipo S.

Todo el conjunto está mandado por un PLC con pantalla táctil que es capaz de almacenar diferentes programas y realizar subidas y bajadas controladas de temperatura, y de poner en marcha o parar el horno de forma autónoma de acuerdo con los parámetros pre establecidos. También puede almacenar los parámetros del proceso para descargarlos en un USB.

Permite la parada automática del horno una vez realizada la carga, sin necesidad de estar presente durante toda la operación.

Se puede programar la puesta en marcha el día y hora que se quiera, de forma que, al llegar al obrador encontremos el horno a punto de trabajar, o con la cocción realizada, sin esperas.

En resumen, el microprocesador programable se encarga del seguimiento y control de la incineración. Sólo es necesario seguir las indicaciones en pantalla para hacer funcionar el horno.

El PLC también se encarga, en su caso, de gestionar todos los parámetros del depurador de humos.

Fabricamos de forma estándar los siguientes modelos, pero podemos fabricar, bajo presupuesto, el que deseen.

Si necesitas más información contacta con nosotros

HORNOS DE CÁMARA

MODELODIMENSIONES INTERIORES*Kw**Kw
C-80
40504068
C-1255050501012
C-1505060501215
C-2506064651618
C-3507070722124
C-5007880802428
C-7509091923035
C-1000901001123640
C-15001001151355050
C-20001001201706066

Dimensiones interiores en cm Ancho x Alto x Fondo

* Temperatura hasta 1.100 ºC ** Temperatura hasta 1.300

El número que identifica el modelo expresa la capacidad en litros

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PREPARACIÓN DE LA PASTA

Para obtener piezas de cerámica lo primero es la preparación de las pastas con las que elaborarlas.

Las Extrusoras EMISON son particularmente aptas para las industrias que precisan una masa compacta, homogénea y perfectamente des aireada, la cual es utilizada en las fábricas de cerámicas finas y porcelanas, aisladores eléctricos, tubos, entre muchos otros productos de cerámica roja y blanca.

Consta de un tubo con un tornillo de Arquímedes en su interior.

La pasta, con el adecuado grado de humedad, es introducida a la máquina mediante una tolva y obligada a pasar por una placa perforada para disminuir se sección y facilitar el des aireado que se hace mediante la aplicación de un alto vacío.

A continuación, la pasta des aireada pasa a una cámara de compactación donde es compactada para eliminar tanta porosidad como sea posible y finalmente a través de una boquilla sale un cilindro uniforme de pasta, que es cortada en trozos regulares por la acción de un cilindro neumático que mueve una guitarra. Estos trozos son los que utilizamos en las prensas o stecs para obtener las piezas.

La máquina es totalmente automática y sólo es necesario añadir la pasta a tratar de forma manual.

En algunas ocasiones es posible adquirir bloques de pasta ya des aireada, que también son aptos para las prensas. En estos casos puede ser conveniente la compra de una extrusora más pequeña, ya sea para la obtención de piezas concretas, asas de tazas… o para reutilizar la pasta.

Una alternativa es destinar los sobrantes de prensado a la obtención de barbotina, para lo que les podemos ofrecer los diluidores.

TIPOunidadEX - 500EX - 2000EX - 3000EX - 5000
Capacidad aprox.Tm/h0.25 – 0.51 – 22 – 34 – 5
Máx. Ø material extrusionado aprox.mm50100160220
Máx. Ø-envoltura de tornillo sinfín aprox.mm80150250350
Potencia motor sinfín de trabajo aproxKw2.27.52237

Extrusoras para la extrusión de masas plásticas, para la fabricación de «perfiles brutos para el siguiente procesamiento” y también «perfiles acabados”….

Procesamiento de alta calidad, resistente al desgaste

Alta duración y operación fiable

Alta presión de boquilla

Modelo con bajo mantenimiento y fácil de manejar

Accionamientos regulados por convertidores de frecuencia

Cortador de arcilla (opcional)

Construcción de acero soldado sólida

Caja de engranajes hermética al polvo

Cámara de vacío con mirilla para supervisar la ventilación de la masa

Rodillo espiral para una alimentación de material segura y uniforme

Accionamiento mecánico regulable gradualmente

Mayor potencia del motor para alta presión de boquilla

Lubricación por circulación de aceite para un menor coste de mantenimiento

Armario de distribución

Ideamos la maquinaria para tu industria

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS GALLETERAS

  • Galleteras extrusoras de construcción muy robusta, especialmente diseñadas para el amasado del barro mediante extrusión.
  • Cilindro de acero.
  • Rodamientos de bolas sellados, lubricados de por vida. Husillo y cuchilla de acero inoxidable.
  • Tratada con una base de zinc que le confiere una larga protección contra la abrasión.
  • Limpieza: Dispone de obertura longitudinal para una fácil limpieza de las partes afectadas.
  • El motor funciona totalmente protegido; incluye un ventilador de enfriamiento.
  • Gran capacidad de trabajo.
  • Boca de alimentación por palanca.
  • Sistema de seguridad: Incluye pulsador de paro de emergencia.
  • Certificado normativa CE.
  • Alimentación: Motor trifásico 230/400 V.
  • Permite preparar la arcilla sin burbujas, facilitando su uso en el momento de tornear y modelar.
  • La bomba de vacío es de gran capacidad e incluye un filtro de aire y agua. Se caracterizan por su diseño compacto y silencioso.
  • Cajas de acero resistente a la corrosión y fácil de desmontar para su limpieza.
  • Cortadora de hilo manual.
  • Bancada de salida: opcional
  • Máquina idónea para extrusionar, amasar y homogeneizar pastas cerámicas en estado plástico.
  • Carpintería de soporte con cajón para guardar pequeña herramienta.
  • Cuadro eléctrico de control.
  • Guía de salida y soporte lingote con escala milimetrada.
  • Instalación para conseguir el vacío constituida por: bomba de aceite, juntas, válvula de corte, filtro y medidor de vacío. Apretador con final de carrera de seguridad personal. (Solo se pone en marcha cuando la boca de tragante de barro se cierra, evitando que se pongan las manos).
  • Acoplamiento elástico.
  • Moto-reductor de velocidad a doble tres de engranajes de acero cementado y templado

Ideamos la maquinaria para tu industria

HORNOS DE HOBBY

Fabricamos hornos de pote y cámara, con calentamiento eléctrico o a gas o gasóleo (también con otros combustibles), para su uso en el taller artesano o de hobby. El número que identifica el modelo corresponde a su capacidad aproximada en litros.

Estos hornos a la contrastada calidad de todos nuestros productos, a la contrastada calidad de todos nuestros productos, avalada por más de 60 años de servicio, unen los últimos avances en microelectrónica y aislamiento, aplicados específicamente a hornos para cerámica, consiguiendo excepcionales resultados.

Son fruto de un cuidado diseño y todo el know how de un equipo de profesionales especialistas en la construcción de hornos. Como consecuencia ofrecen la más alta rentabilidad en la obtención de piezas de cerámica, con la mínima inversión inicial.

Nuestros hornos ofrecen mínimo mantenimiento, funcionamiento constante y sin averías, fácil manipulación y control del trabajo y la mejor relación de costo por unidad fabricada. El sistema de calefacción eléctrica o a gas o gasóleo de la mayoría de nuestros modelos no necesita de trámites oficiales ni proyectos de homologación para su instalación. El horno está fabricado con los más modernos materiales, de gran calidad y conceptos de alta tecnología, que nos permiten ofrecer una garantía total de dos años y un constante suministro de recambios.

N uestros hornos están fabricados íntegramente en Granollers (Barcelona), sin la utilización de partes provenientes de países en expansión, de dudosa calidad. Tampoco importamos hornos de éstos países.

Al ser fabricantes y no utilizar partes provenientes de los países emergentes de Asia u otros de bajo precio y nula calidad podemos ofrecer la máxima garantía. Es posible que encuentren hornos con un costo de compra inferior, provenientes en todo o en parte de China y otros países asiáticos principalmente, pero no es posible comparar calidades ni duración del horno.

Todos nuestros productos son de tecnología propia, fruto de nuestro departamento de I + D, al que dedicamos un 3% del conjunto de nuestra facturación. Ello nos permite ofrecer los mejores precios del mercado al no tener que pagar costosos royalties. Somos la única Empresa que puede ofrecer 5 años de garantía en todos nuestros hornos de serie.

El horno se entrega listo y preparado para empezar a funcionar inmediatamente, y rentabilizar rápidamente la inversión. Nuestro sistema especial patentado de calentamiento utiliza al máximo la energía radiante de las resistencias lo que posibilita la baja potencia instalada del horno. Permiten la máxima repetitividad de los procesos de fabricación, lo que se traduce en la máxima calidad de los procesos, que se traduce en una rentabilidad de la producción sin fallos ni pruebas en cada hornada.

El control del proceso mediante microprocesador permite una gran uniformidad en los procesos con la máxima economía tanto por la disminución de consumo que representa como por la posibilidad de efectuar cocciones nocturnas o en momentos de baja utilización de la potencia disponible.

Además de la garantía de una empresa con más de 60 años en el mercado, siempre fiel y al servicio de sus clientes, EMISON dispone de una empresa propia servicio técnico, SATE, que puede encargarse de formar al personal encargado del funcionamiento del horno, y realizar el mantenimiento preventivo y correctivo. Estas series de hornos están disponibles para entrega inmediata, salvo venta. Disponemos de recambios originales para todos nuestros hornos de entrega inmediata, incluso los de más de 50 años.

DESCRIPCIÓN DEL HORNO

El horno se presenta en un atractivo mueble de construcción metálica, a partir de chapas y perfiles de acero laminado en frío, con un tratamiento especial anticorrosivo. De gran robustez y ligereza, con avanzado diseño y pintura epoxídica de agradables tonos, que le confiere una larga vida y un acabado estéticamente agradecido.

La puerta es de apertura superior (hornos de pote) o lateral (hornos de cámara) con cierre por tornillo y perfecto ajuste sobre un marco de refractario con estanqueidad asegurada por la junta recambiable de fibra cerámica. Se ha previsto una chimenea de evacuación de gases.

Disponemos, de forma opcional de mesas para soporte.

Según modelo, el calentamiento se realiza mediante uno o más quemadores o mediante resistencias eléctricas de hilo de aleación Khantal A1 colocadas en laterales, fondo, puerta y solera de forma que aseguran un rápido calentamiento y una gran uniformidad en las temperaturas.

El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y gran poder calorífugo, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las pérdidas de calor. Marco e interior de hormigón refractario ligero.

La perfección en el aislamiento conseguido, con un espesor total de 15 cm, permite un ambiente fresco de trabajo y un extraordinario ahorro energético.

Si necesitas más información contacta con nosotros

CONTROL DEL PROCESO

En estos tiempos en los que la electrónica y la informática están presentes en todos los ámbitos de la vida cotidiana, es razonable que los hornos sigan esta misma tendencia y se adapten aprovechando todas las ventajas que estos dispositivos pueden aportar, incorporando sistemas inteligentes de medición, registro, información, intervención y gestión, actuando de forma inteligente y simplificando al usuario el manejo de los equipos, automatizándolos, evitando errores de manejo y facilitando el día a día.

De poco servirán los más sofisticados sistemas de medición e información si no van acompañados y servidos por productos de la más alta calidad con todas las certificaciones en sus elementos internos adecuados para tener una capacidad de detección y almacenamiento de información que debidamente canalizada puede actuar modificando los parámetros según criterios pre establecidos, y tomando, por tanto, decisiones que afectan al comportamiento del equipo.

Evidentemente, no todos los automatismos cumplen éstas premisas, y muchos de los importados de países principalmente asiáticos en expansión no tienen la fiabilidad necesaria.

El control de la temperatura está asegurado por un microprocesador electrónico con visualizador digital de la temperatura instantáneo de la cámara, que interpreta las señales que le envía un termopar tipo S.

Todo el conjunto está mandado por un PLC con pantalla táctil que es capaz de almacenar diferentes programas y realizar subidas y bajadas controladas de temperatura, y de poner en marcha o parar el horno de forma autónoma de acuerdo con los parámetros pre establecidos. También puede almacenar los parámetros del proceso para descargarlos en un USB.

Permite la parada automática del horno una vez realizada la carga, sin necesidad de estar presente durante toda la operación.

Se puede programar la puesta en marcha el día y hora que se quiera, de forma que, al llegar al obrador encontremos el horno a punto de trabajar, o con la cocción realizada, sin esperas.

En resumen, el microprocesador programable se encarga del seguimiento y control de la incineración. Sólo es necesario seguir las indicaciones en pantalla para hacer funcionar el horno.

El PLC también se encarga, en su caso, de gestionar todos los parámetros del depurador de humos.

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HORNOS DE POTE ELÉCTRICOS

MODELODIMENSIONESPOTENCIA
Kw
CAPACIDAD
Litros
Diámetro Alto
PC-2030302.521
PC-5038454.251
PC-754255676
PC-10045657103

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HORNOS DE CÁMARA ELÉCTRICOS

MODELODIMENSIONES
INTERIORES
POTENCIA
*Kw
POTENCIA**
Kw
CH-3630403034
CH-503540353'55
CH-6440404046
CH-8040504057

Temperatura hasta 1.100 ºC ** Temperatura hasta 1.300 ºC

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HORNOS DE POTE A COMBUSTIÓN

MODELODIMENSIONESCONSUMO*
Kg/h
CAPACIDAD
Litros
Diámetro Alto
PCG-7542550,476
PCG-10045650,5103

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HORNOS DE CÁMARA A COMBUSTIÓN

MODELODIMENSIONES
INTERIORES
CONSUMO Kg/h
CHG-363040300'20
CHG-503540350'25
CHG-644040400'4
CHG-804050400'5

Dimensiones interiores en cm Ancho x Alto x Fondo.
* Temperatura hasta 1.400 ºC. Quemador de gas. Consulte para otros combustibles

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Ideamos la maquinaria para tu industria

MAQUINARIA PARA CERÁMICA

Fabricamos maquinaria diversa para la fabricación de diferentes cantidades de piezas cerámicas.

En concreto hablamos de prensas rotativas de molde metálico, prensas verticales de molde poroso, hornos para secado, bizcochado y esmaltado, extrusoras al vacío para la obtención de la pasta a prensar y varios complementos.

Uno de los retos más importantes de nuestra Industria es la obtención de la maquinaria y equipos más adecuados para aumentar la producción y su calidad.

Ante estos retos y con el interés actual de disponer de equipos eficientes de la más alta tecnología, hemos desarrollado una serie de máquinas que cumplen las más estrictas normas de seguridad.

La tecnología EMISON se ha convertido en una de las mejores y más innovadoras para la producción industrial de cerámica, referencia obligada en el mercado mundial, avalada por informes técnicos de especialistas del sector y por las plantas en servicio con dicho sistema.

El área de operación debe ser una nave que contemple una zona de conformación de piezas por diferentes métodos, una de secado, una de manipulación y otra de cocción, convenientemente separadas pero con facilidad para evitar traslados innecesarios de piezas. Es importante disponer de reserva de espacio para instalar eventuales sistemas complementarios o ampliaciones.

PREPARACIÓN DE LA PASTA

Para obtener piezas de cerámica lo primero es la preparación de las pastas con las que elaborarlas.

Las Extrusoras EMISON son particularmente aptas para las industrias que precisan una masa compacta, homogénea y perfectamente des aireada, la cual es utilizada en las fábricas de cerámicas finas y porcelanas, aisladores eléctricos, tubos, entre muchos otros productos de cerámica roja y blanca.

Consta de un tubo con un tornillo de Arquímedes en su interior. La pasta, con el adecuado grado de humedad, es introducida a la máquina mediante una tolva y obligada a pasar por una placa perforada para disminuir se sección y facilitar el des aireado que se hace mediante la aplicación de un alto vacío.

A continuación, la pasta des aireada pasa a una cámara de compactación donde es compactada para eliminar tanta porosidad como sea posible y finalmente a través de una boquilla sale un cilindro uniforme de pasta, que es cortada en trozos regulares por la acción de un cilindro neumático que mueve una guitarra. Estos trozos son los que utilizamos en las prensas o stecs para obtener las piezas.

La máquina es totalmente automática y sólo es necesario añadir la pasta a tratar de forma manual.

En algunas ocasiones es posible adquirir bloques de pasta ya des aireada, que también son aptos para las prensas. En estos casos puede ser conveniente la compra de una extrusora más pequeña, ya sea para la obtención de piezas concretas, asas de tazas… o para reutilizar la pasta.

Una alternativa es destinar los sobrantes de prensado a la obtención de barbotina, para lo que les podemos ofrece los diluidores.

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PRENSA HIDRÁULICA

La utilización de prensas para el moldeo de piezas de cerámica porosa, gres o porcelana es una técnica moderna que sustituye con ventaja al torneado manual o mecánico y a los procedimientos de colada de barbotinas.

La maquina es poco voluminosa, de coste reducido y de una elevada producción horaria de piezas con un mínimo costo de mano de obra, empleándose personal no cualificado. Además permite la eliminación de un elevado número de moldes, su manejo, secado y almacenamiento.

Una masa cerámica cualquiera, de consistencia adecuada, se coloca en la parte inferior de un molde de yeso poroso y resistente a la presión. Mediante el simple accionamiento de un pulsador la máquina entra en acción, entregando una pieza conformada y lista para su secado.

Las características básicas de la prensa son:

  • Potencia suficiente para moldear la pieza. (Variable en función de su forma y dimensiones y las características reológicas de la pasta.
  • Alta frecuencia de ciclos.
  • Elevado grado de automatización.
  • Dimensiones reducidas.
  • Consumo proporcional a la pieza a configurar
  • Alta tecnología punta.
  • Fiabilidad.

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PRENSAS SERIE PN

Nuestras prensas para cerámica serie PN están proyectadas y construidas de acuerdo con las más avanzadas técnicas.

Por su tecnología punta, única en el mercado con más de 30 años de experiencia, es capaz de compensar, de forma continua y automática, las fuerzas no deformantes de los fluidos no newtonianos, absorbiéndolas sin provocar esfuerzos en los moldes. Ello se traduce en un prensado isostático, exento de tensiones, lo que posibilita la fabricación de piezas de cerámica no porosa como el gres o la porcelana y un funcionamiento homogéneo y suave, con lo que la duración del molde sólo viene limitada por el poder abrasivo de las pastas utilizadas.

La fuerza para conformar las piezas la proporciona un cilindro neumático. Al no existir motores ni otros elementos de gran consumo eléctrico, las únicas necesidades de energía serán las neumáticas, siendo suficiente con un compresor capaz de suministrar 200 litros por minuto de aire seco y filtrado a una presión de 10 bar.

Un sencillo y fiable equipo electrónico realiza de forma automática todas las operaciones precisas para obtener una pieza acabada. Un mueble funcional y estéticamente agradecido completa el conjunto.

La producción de estas máquinas depende de las características geométricas de las piezas y las propiedades reológicas de la pasta utilizada, siendo las medias alrededor de las 300 piezas por hora. La potencia de la máquina, expresada en Kg viene dada por el número que identifica el modelo.

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PRENSAS SERIE PHN

Esta serie está proyectada para cubrir la gama de piezas de mayor volumen y dimensiones y que por la potencia necesaria no sería factible su realización con el sistema neumático de la serie PN.

Sus características básicas son iguales a las de la serie antes descrita, con la substitución del cilindro neumático por un sistema hidroneumático capaz de suministrar grandes potencias.

El consumo de aire, debido a nuestro exclusivo diseño hidroneumático es similar al de la serie PN, por lo que es suficiente un compresor como es descrito anteriormente.

La producción de estas máquinas depende de las características geométricas de las piezas y las propiedades reológicas de la pasta utilizada, siendo las medias alrededor de las 100 piezas por hora. La potencia de la máquina, expresada en Tm para la serie PHN y en Kg para la PN viene dada por el número que identifica el modelo.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

MODELODIMENSIONES PIEZAPRODUCCIÓN APROXIMADA
DIMENSIONES EXTERIORESDIMENSIONES PLATO
CARRERA
PN - 10005 x 5 x 3300-40040 x 160 x 40150 x 150150
PN - 20007 x 7 x 3250 – 30050 x 160 x 50200 x 200150
PN - 300010 x 10 x 3200 – 25060 x 160 x 60300 x 300200
PHN - 615 x 15 x 4150 – 17570 x 160 x 70400 x 400350
PHN - 1525 x 25 x 5100 - 12580 x 180 x 90500 x 500350
PHN - 3035 x 30 x 575 – 100100 x 200 x 100600 x 600350

La producción se entiende en piezas por hora, y es variable en función de las dificultades de la pieza.

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PRENSA ROTATIVA

Permite fabricar todas las piezas de forma circular y cuya base sea de menos diámetro que la parte superior y no presenten resaltes horizontales. La pieza típica es una maceta, plato o vaso.

Cabezal Rotativo regulable en vueltas,

2 velocidades de subida, rápida y lenta»

Temporizador en prensada y reposo.

Automática, semiautomática y manual.

Contador de piezas digital.

Control por microprocesador

Contador de piezas

La prensa tiene dos moldes para el exterior de la pieza, que se mueven mediante un cilindro y uno para el interior, movido por un motor de velocidad variable, y que baja para conformar la pieza movido por otro cilindro.

Cuando el molde exterior está fuera del recorrido del superior se puede sacar la pieza conformada y colocar la pasta para la nueva a realizar.

La producción depende de la pieza y la potencia de la máquina.

La más pequeña que fabricamos permite piezas de hasta 10 cm ø y 15 de profundidad, con una producción de hasta 600 piezas por hora, y su precio es de 13.750 €

La mediana permite piezas de hasta 15 cm ø y 20 de profundidad, con una producción de hasta 400 piezas por hora, y su precio es de 17.150 €.

La mayor de fabricación estándar permite piezas de hasta 20 cm ø y 25 de profundidad, con una producción de hasta 300 piezas por hora, y su precio es de 21.370 €.

En todas el funcionamiento es totalmente automático, debiendo el operario solamente descargar la pieza acabada y cargar la pasta para la siguiente.

Podemos fabricar a medida para las dimensiones que deseen.

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STEC TERRAJA

Su utilización es para la fabricación de piezas con interior liso y exterior liso o grabado de forma que pueda salir de un molde de yeso de una, dos o tres piezas.

Puede ser totalmente manual, semiautomático, con carga manual del molde y pasta o totalmente automático con carrusel. Las producciones van desde unas 80 piezas por hora en el manual hasta más de 600 en el totalmente automático.

Si nos indican sus necesidades con fotos y dimensiones de las piezas a fabricar podremos ofertar. También podemos ofrecerles carruseles para la técnica de colado de barbotinas por vaciado.

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SECADO

Una vez fabricadas las piezas, por el método que sea, pasan a un secadero para eliminar el agua en exceso que podría causar el deterioro de la pieza al entrar en el horno.

Los secaderos se utilizan en la industria de la cerámica principalmente para el secado de los moldes de yeso empleados en la conformación de piezas y para el secado de las piezas conformadas.

El secado de un cuerpo arcilloso crudo es el mecanismo por el cual se elimina el agua que lo humedece. El secado es necesario para que la cocción del cuerpo cerámico se realice adecuadamente. El mecanismo de secado es muy similar para los distintos cuerpos arcillosos. No obstante, a una determinada velocidad de secado, los efectos que se generan sobre cada cuerpo, pueden ser muy diferentes entre cada uno de ellos, dependiendo de su naturaleza química y cristalográfica, de su granulometría y de su historia previa antes de llegar al secadero.

Los secaderos son imprescindibles para trabajos cerámicos ya que si introducimos las piezas en los hornos directamente sin un previo secado, estaremos creando un ambiente muy húmedo en el interior del horno con su consecuente deterioro y el peligro de rotura de piezas.

La temperatura máxima de estos hornos es de 300 º C. Sin cámara de recirculación (ahorro de energía). Bajo nivel acústico.

Las variaciones que se producen durante el secado y que son susceptibles de ser observadas, ocurren sobre los siguientes parámetros:

  • La cantidad de agua residual.
  • Las dimensiones longitudinales, superficiales y de volumen.
  • La resistencia a la flexión.
  • La plasticidad.

Durante la eliminación del agua se observa que:

  • La pasta disminuye de volumen, proporcionalmente al agua eliminada.
  • Comienzan a formarse huecos y la pasta sigue contrayéndose.
  • El volumen deja de disminuir, y los huecos que se producen son proporcionales al agua eliminada.

En efecto, si tenemos una arcilla plástica formada por una mezcla muy íntima de partículas de arcilla finamente divididas y agua, esta arcilla debe su plasticidad a que, cuando se moldeó, las partículas están separadas por películas de agua de modo que podían deslizarse una sobre otra. Cuando el agua se elimina por evaporación, las partículas se aproximan al hacerse más delgadas las películas y la arcilla se contrae. En cambio el volumen de la arcilla es exactamente igual al agua perdida, y tiene lugar hasta que las partículas llegan a ponerse en contacto unas con otras.

Los efectos son una pérdida de volumen y peso por la evaporación del agua, color más claro y adquisición de rigidez y cierta resistencia mecánica en las piezas.

Como cada materia prima no es igual a otra, y sus propiedades naturales se modifican por el tratamiento en planta los efectos que produce el secado sobre cada cuerpo cerámico verde, varían según el sistema operativo de cada planta. Estos sistemas operativos son los que deben ajustarse para que los efectos del secado sean los deseados.

La humedad contenida en los materiales puede eliminarse por métodos mecánicos (sedimentación, filtración, centrifugación). Esto resulta más económico que el secado por medios térmicos para la eliminación del agua.

Sin embargo, la eliminación más completa de la humedad se obtiene por evaporación y eliminación de los vapores formados, es decir, mediante el secado térmico, ya sea empleando una corriente gaseosa o sin la ayuda del gas para extraer el vapor. En el secado, el agua casi siempre se elimina en forma de vapor con aire. En el taller de cerámica es usual utilizar el calor residual de los hornos para el secado

Durante el secado se elimina parte del agua de amasado hasta un 5%. Debe de realizarse de forma gradual y progresiva para evitar alabeos y resquebrajamientos. La operación de secado es una operación de transferencia de masa de contacto gas – sólido, donde la humedad contenida en el sólido se transfiere por evaporación hacia la fase gaseosa, en base a la diferencia entre la presión de vapor ejercida por el sólido húmedo y la presión parcial de vapor de la corriente gaseosa. Cuando estas dos presiones se igualan, se dice que el sólido y el gas están en equilibrio y el proceso de secado cesa.

La humedad de equilibrio es una característica intrínseca de las materias primas arcillosas y de las composiciones cerámicas, por lo que su conocimiento es útil en la selección de las materias primas así como en el diseño de la operación de secado.

El secado de las piezas cerámicas conformadas se efectúa mediante convección de aire caliente. El tiempo de secado de una pieza viene determinado por la cinética del proceso de secado, el cual depende directamente del modo en que se elimina el agua de la pieza. En el secado influyen:

  • Las características propias del aire de secado: su temperatura, el contenido en humedad, la velocidad y dirección respecto a la superficie de la pieza.
  • Y las características del material a secar: micro estructura de la pieza a secar (definida por su porosidad, radio medio y tortuosidad de los poros, etc.), contenido en humedad y el espesor de pieza.

Las relaciones existentes entre estos parámetros y la velocidad de secado de las baldosas cerámicas han sido estudiadas en profundidad por EMISON, pudiéndose afirmar que en la actualidad se conocen de forma precisa las variables que regulan esta etapa del proceso.

Mediante la aplicación de estos conocimientos se ha conseguido establecer los criterios de selección de los secaderos rápidos industriales, su optimización, así como, el diseño de instalaciones de secado y/o la remodelación de las existentes para adecuarlas a las exigencias de la producción.

En otro orden de cosas, se ha conseguido introducir otras medidas que disminuyen el consumo energético en esta etapa:

  • La recuperación del aire caliente procedente de los hornos
  • La utilización de la cogeneración con motores.

DISEÑAMOS Y FABRICAMOS SU SECADERO INDUSTRIAL, SEGÚN SU NECESIDAD Y PRESUPUESTO.

Entrada de aire para eliminar humedad residual y precalentar las piezas, mejorando las condiciones de entrada del material y reduciendo el consumo del horno.

Secado superficial de la pieza esmaltada, sin aplicación de fuego directo.

Secado uniforme de toda la pieza aún en grandes formatos.

Secado de moldes de yeso.

Control preciso de la temperatura del aire de soplado.

Recirculación proporcional de aire para recuperación de calor y bajo consumo.

El secadero está basado en la transmisión térmica por convección. Este sistema se puede utilizar con cualquier tipo de esmalte, y de vehículo.

Fabricamos secaderos intermitentes, mixtos, semi continuos y continúo. Para el caso que nos ocupa creemos que lo más económico es la construcción in situ de espacios mediante el uso de placas de yeso tipo pladur o similar y utilizar el aire caliente del enfriado de los hornos para producir el secado.

Para ello instalaremos en los hornos un ventilador con variador de velocidad para mezclar el aire caliente del interior del horno con el fría ambiental para conseguir una corriente a unos 200 ºC de temperatura (regulable según necesidades) que es el que utilizamos. Como el aire caliente del horno va disminuyendo su temperatura a medida que éste se enfría, es necesario un control de temperatura que mande la velocidad del ventilador para conseguir una temperatura uniforme.

En función de cómo se almacenen las piezas acabadas (carros, estanterías…) las dimensiones del secadero serán las adecuadas, así como la entrada de aire.

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PULIDO Y ACABADO

Las piezas conformadas siempre a menudo tiene rebabas en los puntos de unión de las diferentes partes del molde, que es necesario eliminar.

Para ello les proponemos la utilización de uno a más pulidores de cinta abrasiva con aspiración de polvo en los que se eliminan imperfecciones en las piezas secas, y, eventualmente restos de esmalte que se haya adherido durante el vitrificado.

La producción de cada pulidor depende del tamaño y estado de las piezas. El polvo aspirado se recupera en una manga filtrante y se mezcla con la masa de arcilla en la extrusora para su recuperación. El precio de cada pulidor de cinta es de 2.240 €.

En algunas ocasiones se prefiere realizar el pulido en verde, es decir con la pieza todavía húmeda, pero con una consistencia como el cuero por la pérdida de parte del agua. Para estos casos tenemos pulidores parecidos a los que se utilizan para la eliminación del exceso de esmalte con un precio de 2.160 €.

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BIZCOCHADO

Las piezas secas pasan tradicionalmente al bizcochado de forma previa a su esmaltado o vitrificado. Algunas sólo se cuecen una vez a unos 900 ºC (temperatura variable según la pasta) y se venden sin esmaltar.

Actualmente existen en el mercado esmaltes que se pueden aplicar sobre las piezas sin bizcochar (mono cocción), con las consiguientes ventajas de menor manipulación y ahorro en inversión de hornos y energía, disminuyendo de forma notable el costo de fabricación.

Si se utilizan las dos cocciones, la tendencia actual es que el bizcochado se realice a una temperatura inferior a los 700 ºC para ahorrar energía. Al cocer el esmalte también se cuece la arcilla. Para determinar la temperatura óptima de trabajo se acostumbra a disponer de un pequeño horno, como los de la serie CH adjunta, que permite realizar pruebas tanto de bizcochado como de esmaltado, en mono o bi cocción.

Para el bizcochado, en las cantidades que estamos hablando, unas 90.000 piezas mensuales, lo ideal es utilizar hornos de vagoneta. Adjuntamos información de unas series, con calefacción a gas o Gasóleo. Si se utiliza otro combustible consultar.

Los hornos que se adjuntan son de fabricación estándar, y posiblemente necesiten más de uno. Si prefieren un horno más grande, de vagonet o campana podemos ofertarlo. Creemos que en principio es más económica la utilización de varios hornos de vagoneta, pues ésta se puede desplazar por la fábrica para acercarla al punto de carga, evitando movimientos de piezas y cargando una vagoneta mientras la otra se está cociendo.

Utilizando los gases de enfriamiento para el secadero, o descartándolos si no se precisan puede realizarse con cada uno tres cocciones en jornada de 16 horas (dos turnos)

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ESMALTADO

Las piezas secas, si se utiliza la mono cocción o esmaltadas si utilizamos dos cocciones pueden esmaltarse. Para ello les proponemos un sistema de inmersión con carrusel, colocando las piezas sobre una plataforma que dispone de un sistema de obturación del agujero de la maceta si no se quiere esmaltar el interior. Para unas 500 piezas por hora el costo es de 9.670 euros, e incluye una bomba de recirculación de esmalte para mantener el nivel constante y el esmalte en suspensión, evitando la decantación y variación en la densidad del mismo.

Una vez esmaltadas las piezas es necesario quitar el esmalte de la parte que se apoya en el horno (salvo que se utilicen trípodes de refractario, que a veces permiten una mayor densidad de carga en el horno.

Para ello les ofrecemos limpiadores, formados por una banda de goma espuma mojada y escurrida en continuo sobre la que se apoya el fondo de la pieza para eliminar el esmalte. Su precio es de 1.680 euros.

El esmalte eliminado se recupera y mezcla con todos los recortes, y cuando se tiene una cantidad importante se realiza una prueba de color, y previa corrección, si es necesario con óxidos metálicos se utiliza para una serie de color único.

C omo en todo, hoy es muy importante evitar la generación de residuos.

Algunas piezas deben pintarse con aerografía, a pistola, para lo que les ofrecemos las oportunas cabinas de pintura, automáticas o manuales. Como siempre. El exceso de esmalte, que es recogido en un filtro, se utiliza como se ha explicado.

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VITRIFICADO

Una vez las piezas han sido esmaltadas pasan a un horno para su cocción final (salvo que se utilicen decoraciones a tercer fuego como calcomanías o pinturas)

Pueden utilizarse hornos de vagoneta o de cámara, pero en principio es más económica la utilización de un horno continuo, si las producciones son elevadas.

El horno, preferiblemente con calefacción eléctrica, dispone de un carrusel por donde se mueven unas plataformas que soportan las piezas a esmaltar de forma continua, de forma que un operario puede fácilmente realizar la carga y descarga de las piezas sin moverse del sitio.

La movimentación se consigue mediante unos cilindros neumáticos o hidráulicos.

La regulación de temperatura es constante en toda la longitud del horno, y unos ventiladores de encargas de enfriar la piezas que van saliendo para calentar la que van entrando, y el calor no utilizable en el horno se envía al secadero. El consumo de energía, comparado con un horno estático es menor de la mitad.

La instalación, y todos los equipos que la componen están fabricados de acuerdo con la norma de calidad ISO 9001, y cumplen la normativa CE.

Todos los equipos objeto de este estudio-oferta son fabricados, montados y probados en los talleres de EMISON, radicados en Barcelona.

Todas las instalaciones eléctricas de los equipos objeto de esta oferta técnica cumplen la normativa IP 66.

La construcción, instalación y montaje de los equipos objeto de esta oferta técnica cumplen la directiva 89/392/CEE relativa a la seguridad de maquinas y sus tres modificaciones 91/368/CEE, 93/44/CEE y 93/68/CEE.

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SERVICIO TÉCNICO

Durante el período de garantía, EMISON asegura el servicio de asistencia técnica al comprador, con una demora máxima de 48 horas (disponibilidad de viaje).

Al finalizar el período de garantía, EMISON se compromete a mantener la asistencia técnica de la maquinaria objeto de esta oferta durante toda su vida útil, cobrando los servicios según las tarifas vigentes cuando sean requeridas.

EMISON se compromete a suministrar recambios originales (o adaptados si nuestros suministradores dejaran de fabricarlos) durante toda la vida útil del equipo.

A traves de nuestro servicio técnico SATE pueden contratar un mantenimiento preventivo y correctivo que por una cantidad anual cubre el desplazamiento, piezas de recambio y mano de obra hasta un máximo de 25 años.

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PRENSAS PARA CERÁMICA

La utilización de prensas para el moldeo de piezas de cerámica porosa, gres o porcelana es una técnica moderna que sustituye con ventaja al torneado manual o mecánico y a los procedimientos de colada de barbotinas.

La máquina es poco voluminosa, de coste reducido y de una elevada producción horaria de piezas con un mínimo costo de mano de obra, empleándose personal no cualificado. Además permite la eliminación de un elevado número de moldes, su manejo, secado y almacenamiento.

Una masa cerámica cualquiera, de consistencia adecuada, se coloca en la parte inferior de un molde de yeso poroso y resistente a la presión. Mediante el simple accionamiento de un pulsador la máquina entra en acción, entregando una pieza conformada y lista para su secado.

Las características básicas de la prensa son:

  • Potencia suficiente para moldear la pieza. (Variable en función de su forma y dimensiones y las características reológicas de la pasta.
  • Alta frecuencia de ciclos.
  • Elevado grado de automatización.
  • Dimensiones reducidas.
  • Consumo proporcional a la pieza a configurar
  • Alta tecnología punta.
  • Fiabilidad.

PRENSAS SERIE PN

Nuestras prensas para cerámica serie PN están proyectadas y construidas de acuerdo con las más avanzadas técnicas.

Por su tecnología punta, única en el mercado con más de 30 años de experiencia, es capaz de compensar, de forma continúa y automática, las fuerzas no deformantes de los fluidos no newtonianos, absorbiéndolas sin provocar esfuerzos en los moldes. Ello se traduce en un prensado isobárico, exento de tensiones, lo que posibilita la fabricación de piezas de cerámica no porosa como el gres o la porcelana y un funcionamiento homogéneo y suave, con lo que la duración del molde sólo viene limitada por el poder abrasivo de las pastas utilizadas.

La fuerza para conformar las piezas la proporciona un cilindro neumático. Al no existir motores ni otros elementos de gran consumo eléctrico, las únicas necesidades de energía serán las neumáticas, siendo suficiente con un compresor capaz de suministrar 200 litros por minuto de aire seco y filtrado a una presión de 10 bar.

Un sencillo y fiable equipo electrónico realiza de forma automática todas las operaciones precisas para obtener una pieza acabada. Un mueble funcional y estéticamente agradecido completa el conjunto.

La producción de estas máquinas depende de las características geométricas de las piezas y las propiedades reológicas de la pasta utilizada, siendo las medias alrededor de las 200 piezas por hora. La potencia de la máquina, expresada en Kg viene dada por el número que identifica el modelo.

Estas series están disponibles para entrega inmediata, salvo venta. Disponemos de recambios originales para todos nuestros equipos de entrega inmediata, incluso los de más de 50 años.

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PRENSAS SERIE PHN

Esta serie está proyectada para cubrir la gama de piezas de mayor volumen y dimensiones y que por la potencia necesaria no seria factible su realización con el sistema neumático de la serie PN.

Sus características básicas son iguales a las de la serie antes descrita, con la substitución del cilindro neumático por un sistema hidroneumático capaz de suministrar grandes potencias.

El consumo de aire, debido a nuestro exclusivo diseño hidroneumático es similar al de la serie PN, por lo que es suficiente un compresor como es descrito anteriormente.

La producción de estas máquinas depende de las características geométricas de las piezas y las propiedades reológicas de la pasta utilizada, siendo las medias alrededor de las 100 piezas por hora. La potencia de la máquina, expresada en Tm para la serie PHN y en Kg para la PN viene dada por el número que identifica el modelo.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

MODELODIMENSIONES PIEZAPRODUCCIÓN APROXIMADA
DIMENSIONES EXTERIORESDIMENSIONES PLATO
CARRERA
PN - 10005 x 5 x 3300-40040 x 160 x 40150 x 150150
PN - 20007 x 7 x 3250 – 30050 x 160 x 50200 x 200150
PN - 300010 x 10 x 3200 – 25060 x 160 x 60300 x 300200
PHN - 615 x 15 x 4150 – 17570 x 160 x 70400 x 400350
PHN - 1525 x 25 x 5100 - 12580 x 180 x 90500 x 500350
PHN - 3035 x 30 x 575 – 100100 x 200 x 100600 x 600350

La producción se entiende en piezas por hora, y es variable en función de las dificultades de la pieza.

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PRENSA ROTATIVA

Permite fabricar todas las piezas de forma circular y cuya base sea de menos diámetro que la parte superior y no presenten resaltes horizontales. La pieza típica es una maceta, plato o vaso.

Cabezal Rotativo regulable en vueltas,

2 velocidades de subida, rápida y lenta»

Temporizador en prensada y reposo.

Automática, semiautomática y manual.

Contador de piezas digital.

Control por microprocesador

Contador de piezas

La prensa tiene dos moldes para el exterior de la pieza, que se mueven mediante un cilindro y uno para el interior, movido por un motor de velocidad variable, y que baja para conformar la pieza movido por otro cilindro.

Cuando el molde exterior está fuera del recorrido del superior se puede sacar la pieza conformada y colocar la pasta para la nueva a realizar.

La producción depende de la pieza y la potencia de la máquina.

La más pequeña que fabricamos permite piezas de hasta 10 cm ø y 15 de profundidad, con una producción de hasta 600 piezas por hora, y su precio es de 13.750 €

La mediana permite piezas de hasta 15 cm ø y 20 de profundidad, con una producción de hasta 400 piezas por hora, y su precio es de 17.150 €.

La mayor de fabricación estándar permite piezas de hasta 20 cm ø y 25 de profundidad, con una producción de hasta 300 piezas por hora, y su precio es de 21.370 €.

En todas el funcionamiento es totalmente automático, debiendo el operario solamente descargar la pieza acabada y cargar la pasta para la siguiente.

Podemos fabricar a medida para las dimensiones que deseen.

Fabricamos también otros equipos, como, extrusoras, secaderos, hornos, maquinaria varia…

Consúltenos sus necesidades

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SECADEROS PARA CERÁMICA

Los secaderos se utilizan en la industria de la cerámica principalmente para el secado de los moldes de yeso empleados en la conformación de piezas y para el secado de las piezas conformadas.

Las características de ambos tipos de secadero son diferentes, por lo que un secadero no puede ser utilizado simultáneamente para el secado de moldes y de piezas.

El secado de un cuerpo arcilloso crudo es el mecanismo por el cual se elimina el agua que lo humedece. El secado es necesario para que la cocción del cuerpo cerámico se realice adecuadamente. El mecanismo de secado es muy similar para los distintos cuerpos arcillosos. No obstante, a una determinada velocidad de secado, los efectos que se generan sobre cada cuerpo, pueden ser muy diferentes entre cada uno de ellos, dependiendo de su naturaleza química y cristalográfica, de su granulometría y de su historia previa antes de llegar al secadero.

Los secaderos son imprescindibles para trabajos cerámicos ya que si introducimos las piezas en los hornos directamente sin un previo secado, estaremos creando un ambiente muy húmedo en el interior del horno con su consecuente deterioro y el peligro de rotura de piezas.

La temperatura máxima de estos secaderos es de 300 º C, y se ajusta en función de las piezas a secar

Las variaciones que se producen durante el secado y que son susceptibles de ser observadas, ocurren sobre los siguientes parámetros:

  • La cantidad de agua residual.
  • Las dimensiones longitudinales, superficiales y de volumen.
  • La resistencia a la flexión.
  • La plasticidad.

Durante la eliminación del agua se observa que:

  • La pasta disminuye de volumen, proporcionalmente al agua eliminada.
  • Comienzan a formarse huecos y la pasta sigue contrayéndose.
  • El volumen deja de disminuir, y los huecos que se producen son proporcionales al agua eliminada.

En efecto, si tenemos una arcilla plástica formada por una mezcla muy íntima de partículas de arcilla finamente divididas y agua, esta arcilla debe su plasticidad a que, cuando se moldeó, las partículas están separadas por películas de agua de modo que podían deslizarse una sobre otra. Cuando el agua se elimina por evaporación, las partículas se aproximan al hacerse más delgadas las películas y la arcilla se contrae. En cambio el volumen de la arcilla es exactamente igual al agua perdida, y tiene lugar hasta que las partículas llegan a ponerse en contacto unas con otras.

Los efectos son una pérdida de volumen y peso por la evaporación del agua, color más claro y adquisición de rigidez y cierta resistencia mecánica en las piezas.

Como cada materia prima no es igual a otra, y sus propiedades naturales se modifican por el tratamiento en planta los efectos que produce el secado sobre cada cuerpo cerámico verde, varían según el sistema operativo de cada planta. Estos sistemas operativos son los que deben ajustarse para que los efectos del secado sean los deseados.

La humedad contenida en los materiales puede eliminarse por métodos mecánicos (sedimentación, filtración, centrifugación). Esto resulta más económico que el secado por medios térmicos para la eliminación del agua.

Sin embargo, la eliminación más completa de la humedad se obtiene por evaporación y eliminación de los vapores formados, es decir, mediante el secado térmico, ya sea empleando una corriente gaseosa o sin la ayuda del gas para extraer el vapor. En el secado, el agua casi siempre se elimina en forma de vapor con aire. En el taller de cerámica es usual utilizar el calor residual de los hornos para el secado

Durante el secado se elimina parte del agua de amasado hasta un 5%. Debe de realizarse de forma gradual y progresiva para evitar alabeos y resquebrajamientos. La operación de secado es una operación de transferencia de masa de contacto gas – sólido, donde la humedad contenida en el sólido se transfiere por evaporación hacia la fase gaseosa, en base a la diferencia entre la presión de vapor ejercida por el sólido húmedo y la presión parcial de vapor de la corriente gaseosa. Cuando estas dos presiones se igualan, se dice que el sólido y el gas están en equilibrio y el proceso de secado cesa.

La humedad de equilibrio es una característica intrínseca de las materias primas arcillosas y de las composiciones cerámicas, por lo que su conocimiento es útil en la selección de las materias primas así como en el diseño de la operación de secado.

El secado de las piezas cerámicas conformadas se efectúa mediante convección de aire caliente. El tiempo de secado de una pieza viene determinado por la cinética del proceso de secado, el cual depende directamente del modo en que se elimina el agua de la pieza. En el secado influyen:

  • Las características propias del aire de secado: su temperatura, el contenido en humedad, la velocidad y dirección respecto a la superficie de la pieza.
  • Y las características del material a secar: micro estructura de la pieza a secar (definida por su porosidad, radio medio y tortuosidad de los poros, etc.), contenido en humedad y el espesor de pieza.

Las relaciones existentes entre estos parámetros y la velocidad de secado de las baldosas cerámicas han sido estudiadas en profundidad por EMISON, pudiéndose afirmar que en la actualidad se conocen de forma precisa las variables que regulan esta etapa del proceso.

Mediante la aplicación de estos conocimientos se ha conseguido establecer los criterios de selección de los secaderos rápidos industriales, su optimización, así como, el diseño de instalaciones de secado y/o la remodelación de las existentes para adecuarlas a las exigencias de la producción.

En otro orden de cosas, se ha conseguido introducir otras medidas que disminuyen el consumo energético en esta etapa:

  • La recuperación del aire caliente procedente de los hornos
  • La utilización de la cogeneración con motores.

SECADERO mono estrato de rodillos para pavimentos y revestimientos cerámicos, y para Alfarería, cerámica artística, envases de cerámica para alimentación, menaje de cerámica para mesa, etc.

Fabricamos secaderos estacionarios o continuos tipo túnel, con recirculación de aire caliente internamente, con la finalidad de dar un secado homogéneo en toda la carga.

Estos secaderos son utilizados también para el secado de ladrillo, teja, piso, y demás materiales cerámicos.

Como fuente de calor, utilizamos en general la recuperación de calor de un horno.

DISEÑAMOS Y FABRICAMOS SU SECADERO INDUSTRIAL, SEGÚN SU NECESIDAD Y PRESUPUESTO.

Entrada de horno para eliminar humedad residual y precalentar las piezas, mejorando las condiciones de entrada del material y reduciendo el consumo del horno.

Secado superficial de la pieza esmaltada, sin aplicación de fuego directo.

Secado uniforme de toda la pieza aún en grandes formatos.

Secado de moldes de yeso.

Control preciso de la temperatura del aire de soplado.

Recirculación proporcional de aire para recuperación de calor y bajo consumo.

El secadero está basado en la transmisión térmica por convección. Este sistema se puede utilizar con cualquier tipo de esmalte, y de vehículo.

Fabricamos secaderos intermitentes, mixtos, semi continuos y continúo.

Consulte sus necesidades.

Ideamos la maquinaria para tu industria

HORNOS DE VAGONETA

L os hornos de vagoneta EMISON, SERIES V (calentamiento eléctrico), y VG (calentamiento a gasóleo o gas) a la contrastada calidad de todos nuestros productos, avalada por más de 60 años de servicio, unen los últimos avances en microelectrónica y aislamiento, aplicados específicamente a hornos, consiguiendo excepcionales resultados. Son fruto de un cuidado diseño y todo el know how de un equipo de profesionales especialistas en la construcción de hornos. Como consecuencia ofrecen la más alta rentabilidad en la obtención de piezas de cerámica, con la mínima inversión inicial.

Nuestros hornos ofrecen mínimo mantenimiento, funcionamiento constante y sin averías, fácil manipulación y control del trabajo y la mejor relación de costo por unidad fabricada. El sistema de calefacción eléctrica de la mayoría de nuestros modelos no necesita de trámites oficiales ni proyectos de homologación para su instalación. El horno está fabricado con los más modernos materiales, de gran calidad y conceptos de alta tecnología, que nos permiten ofrecer una garantía total de dos años y un constante suministro de recambios.

Nuestros hornos están fabricados íntegramente en Granollers, Barcelona, sin la utilización de partes provenientes de países en expansión, de dudosa calidad. Tampoco importamos hornos de éstos países.

Al ser fabricantes y no utilizar partes provenientes de los países emergentes de Asia u otros de bajo precio y nula calidad podemos ofrecer la máxima garantía. Es posible que encuentren hornos con un costo de compra inferior, provenientes en todo o en parte de China y otros países asiáticos principalmente, pero no es posible comparar calidades ni duración del horno.

Todos nuestros productos son de tecnología propia, fruto de nuestro departamento de I + D, al que dedicamos un 3% del conjunto de nuestra facturación. Ello nos permite ofrecer los mejores precios del mercado al no tener que pagar costosos royalties. Somos la única Empresa que puede ofrecer 5 años de garantía en todos nuestros hornos de serie. Disponemos de recambios originales para todos nuestros hornos de entrega inmediata, incluso los de más de 50 años.

El horno se entrega listo y preparado para empezar a funcionar inmediatamente, y rentabilizar rápidamente la inversión. Nuestro sistema especial patentado de calentamiento utiliza al máximo la energía radiante de las resistencias lo que posibilita la baja potencia instalada del horno. Permiten la máxima repetitividad de los procesos de fabricación, lo que se traduce en la máxima calidad de los procesos, que se traduce en una rentabilidad de la producción sin fallos ni pruebas en cada hornada.

E l control del proceso mediante microprocesador permite una gran uniformidad en los procesos con la máxima economía tanto por la disminución de consumo que representa como por la posibilidad de efectuar cocciones nocturnas o en momentos de baja utilización de la potencia disponible.

Además de la garantía de una empresa con más de 60 años en el mercado, siempre fiel y al servicio de sus clientes, EMISON dispone de una empresa propia servicio técnico, SATE, que puede encargarse de formar al personal encargado del funcionamiento del horno, y realizar el mantenimiento preventivo y correctivo.

Bajo presupuesto podemos realizar hornos de vagoneta con temperatura máximas de hasta 1.500ºC

DESCRIPCIÓN DEL HORNO

El horno se presenta en un atractivo mueble de construcción metálica, a partir de chapas y perfiles de acero laminado en frío, con un tratamiento especial anticorrosivo. De gran robustez y ligereza, con avanzado diseño y pintura epoxídica de agradables tonos, que le confiere una larga vida y un acabado estéticamente agradecido.

La puerta es de apertura superior, con cierre por tornillo, y perfecto ajuste sobre un marco de refractario con estanqueidad asegurada por la junta recambiable de fibra cerámica. Se ha previsto una chimenea de evacuación de gases.

El calentamiento se realiza mediante un quemadores para gasóleo o mediante resistencias eléctricas (según modelo) colocados de forma que aseguran un rápido calentamiento y una gran uniformidad en las temperatura.

L as resistencias eléctricas de hilo de aleación Khantal A1están colocadas en los laterales, solera, fondo y puerta del horno (según modelos), e incorporadas a una masa de hormigón refractario que las protege de la agresión de los posibles gases desprendidos durante la cocción y las resguarda de golpes y rozaduras durante la carga y descarga, lo que garantiza una larga vida.

El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y gran poder calorífugo, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las pérdidas de calor. Marco e interior de hormigón refractario ligero.

La perfección en el aislamiento conseguido, con un espesor de 20 cm permite un ambiente fresco de trabajo y un extraordinario ahorro energético.

Si necesitas más información contacta con nosotros

CONTROL DEL PROCESO

En estos tiempos en los que la electrónica y la informática están presentes en todos los ámbitos de la vida cotidiana, es razonable que los hornos sigan esta misma tendencia y se adapten aprovechando todas las ventajas que estos dispositivos pueden aportar, incorporando sistemas inteligentes de medición, registro, información, intervención y gestión, actuando de forma inteligente y simplificando al usuario el manejo de los equipos, automatizándolos, evitando errores de manejo y facilitando el día a día.

D e poco servirán los más sofisticados sistemas de medición e información si no van acompañados y servidos por productos de la más alta calidad con todas las certificaciones en sus elementos internos adecuados para tener una capacidad de detección y almacenamiento de información que debidamente canalizada puede actuar modificando los parámetros según criterios pre establecidos, y tomando, por tanto, decisiones que afectan al comportamiento del equipo.

Evidentemente, no todos los automatismos cumplen éstas premisas, y muchos de los importados de países principalmente asiáticos en expansión no tienen la fiabilidad necesaria.

El control de la temperatura está asegurado por un microprocesador electrónico con visualizador digital de la temperatura instantáneo de la cámara, que interpreta las señales que le envía un termopar tipo S.

Todo el conjunto está mandado por un PLC con pantalla táctil que es capaz de almacenar diferentes programas y realizar subidas y bajadas controladas de temperatura, y de poner en marcha o parar el horno de forma autónoma de acuerdo con los parámetros pre establecidos. También puede almacenar los parámetros del proceso para descargarlos en un USB.

Permite la parada automática del horno una vez realizada la carga, sin necesidad de estar presente durante toda la operación.

Se puede programar la puesta en marcha el día y hora que se quiera, de forma que, al llegar al obrador encontremos el horno a punto de trabajar, o con la cocción realizada, sin esperas.

En resumen, el microprocesador programable se encarga del seguimiento y control de la incineración. Sólo es necesario seguir las indicaciones en pantalla para hacer funcionar el horno.

El PLC también se encarga, en su caso, de gestionar todos los parámetros del depurador de humos.

Fabricamos de forma estándar los siguientes modelos, pero podemos fabricar, bajo presupuesto, el que deseen.

HORNOS DE VAGONETA A COMBUSTIÓN

MODELODIMENSIONES
INTERIORES
POTENCIA
Kcal
CAPACIDAD
Litros
VG-500807090270.000500
VG-7509080105380.000750
VG-100010090112430.0001000
VG-1500100100150540.0001500
VG-2000100120170700.0002000
VG-2500110135170800.0002500
VG-3000120
1451701.000.0003000

Temperatura máxima 1.400 ºC

Dimensiones interiores en cm ancho x alto x fondo

HORNOS DE VAGONETA ELÉCTRICOS

MODELODIMENSIONES
INTERIORES
POTENCIA
Kw
CAPACIDAD
Litros
V-50080709025500
V-750908010535750
V-100010090112401000
V-1500100100150551500
V-2000100120170652000
V-2500110135170752500
V-3000120
145170903000

Dimensiones interiores en cm ancho x alto x fondo

* Temperatura máxima 1.100 ºC ** Temperatura máxima 1.300 ºC

Si necesitas más información contacta con nosotros

Si el modelo estandart no se adapta a sus necesidades
Emison le fabrica el horno a medida.