HORNOS PARA LA ALIMENTACIÓN

Lavar y partir por la mitad los albaricoques, eliminando los huesos, y, como siempre, escoger los mejores para la desecación. Si las mitades son demasiado grandes pueden hacerse trozos más pequeños.

Colocarlos en el interior del secador, sobre una bandeja de secado, y éste expuesto al sol. Controlar diariamente el avance de la desecación y retirar de inmediato cualquier fruta que presente señales de moho o se «pique».

Al cabo de pocos días toman un color rojo que indica que están a punto de almacenarlos en potes de lata, del tipo usado para las galletas, aplanándolos con los dedos y separando las diferentes capas con papel encerado.

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Escoger preferentemente variedades de tamaño medio – grande, ya que la desecación las empequeñece. Lavarlas y secarlas.

Podemos desecarlas con piel o sin. Si las pelamos o cortamos para hacer trozos más asequibles es conveniente sumergir los trozos en agua a la que habremos añadido el zumo de un limón para evitar que se ennegrezcan.

Colocarlos en el interior del secador, sobre una bandeja de secado o colgadas sobre cuerdas, y éste expuesto al sol. Controlar diariamente el avance de la desecación y retirar de inmediato cualquier fruta que presente señales de moho o se «pique».Guardarlas como de costumbre.

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Pelar las manzanas y sacar los corazones. Cortarlas a rodajas de un centímetro aproximadamente de grueso. Para que no se ennegrezcan sumergirlas 30 minutos en agua a la que añadiremos el zumo de un limón.

Escurrirlas y ponerlas a secar en el interior del secador, sobre una bandeja de secado, y éste expuesto al sol. Controlar diariamente el avance de la desecación y retirar de inmediato cualquier fruta que presente señales de moho o se «pique». Guardarlas como de costumbre.

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Utilizar preferentemente los de carne firme, como los llamados «de viña». Partirlos por la mitad y sacar los huesos. Sumergirlos en agua con zumo de limón para evitar que de ennegrezcan.

Colocarlos en el interior del secador, sobre una bandeja de secado, y éste expuesto al sol. Controlar diariamente el avance de la desecación y retirar de inmediato cualquier fruta que presente señales de moho o se «pique».

Al cabo de pocos días toman un color rojo que indica que están a punto de almacenarlos en potes de lata, del tipo usado para las galletas, aplanándolos con los dedos y separando las diferentes capas con papel encerado.

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El secado de uvas para la obtención de pasas es una operación un poco delicada, ya que las uvas se recolectan al final del verano, cuando el sol empieza a desfallecer y el día se acorta. No obstante, el secador solar brinda una inestimable ayuda.

Las mejores uvas para convertirlas en pasas son las de la variedad moscatel. Para secar con éxito la uva en primer lugar es necesario eliminar la capa de cera que recubre sus granos, para facilitar la evaporación del agua. Para ello se hierve agua a la que se ha añadido 20 gramos de carbonato sódico por litro (El carbonato sódico se encuentra con facilidad en droguerías. Eventualmente puede sustituirse por 60 gramos de cenizas de madera). Una vez ha hervido se decanta y se hace hervir de nuevo, sumergiéndose los racimos en esta «lejía» durante 15 – 20 segundos.

Se escurre y se coloca en el interior del secador, colgando los racimos en cuerdas colocadas sobre los soportes previstos a tal fin. Controlar diariamente el avance de la desecación y retirar de inmediato cualquier fruta que presente señales de moho o se «pique». Separar del escobajo y guardarlas como de costumbre.

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Tomamos la cantidad de ciruelas que deseamos preparar, comprobando siempre que se encuentren en un buen momento de maduración, que no presente desperfectos y de un tamaño razonable. Las escaldamos en agua hirviendo a fin de ablandar la resistente piel que envuelve la carne, dejamos que se sequen sobre un paño limpio y las colocamos al secador.

Colocarlos en el interior del secador, sobre una bandeja de secado, y éste expuesto al sol. Controlar diariamente el avance de la desecación y retirar de inmediato cualquier fruta que presente señales de moho o se «pique».Guardarlas como de costumbre.

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Utilizar preferentemente los de carne firme. Partirlos a rodajas de un cm aproximadamente y dejarlos escurrir. Al cabo de unas dos horas espolvoréalos ligeramente con sal.

Colocarlos en el interior del secador, sobre una bandeja de secado, y éste expuesto al sol. Controlar diariamente el avance de la desecación y retirar de inmediato cualquier fruta que presente señales de moho o se «pique».

Al cabo de pocos días toman un color rojo que indica que están a punto de almacenarlos en potes de lata, del tipo usado para las galletas, aplanándolos con los dedos y separando las diferentes capas con papel encerado.

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Las judías pintas, las blancas o los judiones, las lentejas o los garbanzos, son las principales semillas que podemos almacenar tras concluir su cultivo. El primer paso consiste en separar de la mata las vainas ya secas que incluyen en su interior tan preciados frutos.

Eliminamos esta envuelta desgranándolas sobre una superficie, que bien podría ser un mantel de tela o una especie de criba confeccionada en madera y alambre, protegiendo la parte metálica con un trozo de tela. Así acumulamos todas las semillas, retirando los restos de vaina.

Las colocamos sobre la bandeja de secado en el secador para proceder a su secado.

Finalizado el secado, las agrupamos en bolsas de tela, en las que conviene anotar el nombre, el tipo de legumbre y la fecha en que fueron empaquetadas, las legumbres estarán en perfectas condiciones de ser consumidas durante un año, sin miedo a perder la calidad que las caracteriza.

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En el caso de las guindillas, hemos de separarlas de la mata una vez, maduras cortando cada pieza con el correspondiente rabillo que las une al tallo. Después lavarlas bien con agua fría, escurrirlas y secarlas con un paño. Con una aguja las hilamos con hilo de cierto grosor y resistencia. Vamos insertando los frutos uno a uno siempre por el centro del rabillo, hasta que queden unidos en una ristra, con suficiente separación, para que no se toquen entre sí.

Se coloca en el interior del secador, colgando las ristras en cuerdas colocadas sobre los soportes previstos a tal fin. Controlar diariamente el avance de la desecación y retirar de inmediato cualquier fruta que presente señales de moho o se «pique».

Cuando están completamente secas, podemos ubicarlas en la cocina en un lugar estratégico donde sirvan de adorno o en tarros de cerámica provistos de orificios de ventilación.

Si deseamos preparar el pimentón seguiremos el mismo procedimiento excepto en el almacenamiento, donde moleremos muy fina la carne y las semillas para, finalmente, introducir el polvo resultante en recipientes pequeños de cierre hermético.

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Es importante recogerlas en la temporada óptima. Después lavarlas bien con agua fría, escurrirlas y secarlas con un paño. Hacer manojos mediante un hilo de cierto grosor y resistencia.

Se colocan en el interior del secador, colgando las ristras en cuerdas colocadas sobre los soportes previstos a tal fin con suficiente separación, para que no se toquen entre sí. Controlar diariamente el avance de la desecación.

Cuando están completamente secas, podemos ubicarlas en la cocina en un lugar estratégico donde sirvan de adorno o en tarros de cerámica provistos de orificios de ventilación o en bolsas de tela.

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Limpiar y filetear los peces. Salarlos y colocarlos a escurrir durante 12 horas. Después colgarlos en el interior del secador hasta su perfecto secado y conservarlos como de costumbre.

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Coger unos pulpos, sacarles la tinta, ojos y boca y ponerlos a secar en el interior del secador, colgados de cuerdas.

Una vez secos se conservan indefinidamente y sirven para preparar estofados o guisados de alubias o patatas

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La madera a quemar se introduce en el hogar, donde se controla la combustión con una presencia mínima de aire. El humo producido se introduce por convección natural en la cámara de ahumado, donde tiene contacto con los alimentos a ahumar, que se encuentran colgados en su interior. La temperatura de la cámara se controla con un control de tiro del humo de entrada, permitiendo o no el paso del humo. El humo en la cámara se extrae por la chimenea y los alimentos, una vez terminado el proceso, se extraen por la misma puerta de entrada.

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Nuestros hornos para ahumar, de la contrastada calidad de todos nuestros productos, avalada por más de 60 años de servicio, están totalmente diseñadas por EMISON, con tecnología propia e incorporando los últimos avances de la electrónica, aplicada a la calefacción, y las nuevas técnicas de aislamiento, aplicados específicamente a hornos para ahumado, consiguiendo excepcionales resultados.

Son fruto de un cuidado diseño y todo el know how de un equipo de profesionales especialistas en la construcción de hornos. Como consecuencia ofrecen la más alta rentabilidad en la obtención ahumados, con la mínima inversión inicial.

Nuestros hornos ofrecen mínimo mantenimiento, funcionamiento constante y sin averías, fácil manipulación y control del trabajo y la mejor relación de costo por unidad fabricada. El sistema de calefacción eléctrica de la mayoría de nuestros modelos no necesita de trámites oficiales ni proyectos de homologación para su instalación. Nuestro sistema, patentado, de calentamiento utiliza al máximo la energía de las resistencias permitiendo una baja potencia instalada en el horno El horno está fabricado con los más modernos materiales, de gran calidad y conceptos de alta tecnología.

Nuestros hornos están fabricados íntegramente en Barcelona, sin la utilización de partes provenientes de países en expansión, de dudosa calidad. Tampoco importamos hornos de éstos países.

Al ser fabricantes y no utilizar partes provenientes de los países emergentes de Asia u otros de bajo precio y nula calidad podemos ofrecer la máxima garantía. Es posible que encuentren hornos con un costo de compra inferior, provenientes en todo o en parte de China y otros países asiáticos principalmente, pero no es posible comparar calidades ni duración del horno.

Todos nuestros productos son de tecnología propia, fruto de nuestro departamento de I + D, al que dedicamos un 3% del conjunto de nuestra facturación. Ello nos permite ofrecer los mejores precios del mercado al no tener que pagar costosos royalties. Somos la única Empresa que puede ofrecer 5 años de garantía en todos nuestros hornos de serie.

El horno se entrega listo y preparado para empezar a funcionar inmediatamente, y rentabilizar rápidamente la inversión. Nuestro sistema especial patentado de calentamiento utiliza al máximo la energía lo que posibilita la baja potencia instalada del horno. Permiten la máxima repetitividad de los procesos de fabricación, lo que se traduce en la máxima calidad de los procesos, que se traduce en una rentabilidad de la producción sin fallos ni pruebas en cada hornada.

Además de la garantía de una empresa con más de 60 años en el mercado, siempre fiel y al servicio de sus clientes, EMISON dispone de una empresa propia servicio técnico, SATE, que puede encargarse de formar al personal encargado del funcionamiento del horno, y realizar el mantenimiento preventivo y correctivo.

Son de calentamiento rápido, con gran homogeneidad y estabilidad de la temperatura, repetitividad de los procesos con economía de costos, consumos y mantenimiento. Están previstas para temperaturas de hasta 200 ºC. Bajo pedido se pueden fabricar con recirculación de aire, los aquí descritos son sin recirculación. Los hornos que describimos son para uso doméstico o artesanal en pequeñas industrias. Los hornos de mayores capacidades los fabricamos siempre bajo presupuesto y adaptándonos a la necesidades específicas de cada cliente.

Se fabrican los modelos descritos a continuación, si bien bajo presupuesto podemos fabricar cualquier modelo que se nos solicite.

DIMENSIONES INTERIORES en cm Ancho x Alto x Fondo

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Se presentan en un atractivo mueble de construcción metálica, a partir de chapas y perfiles de acero inoxidable, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez y ligereza, con avanzado diseño y pintura epoxídica de agradables tonos, lo que le confiere una larga vida y un acabado estéticamente agradecido. Bajo presupuesto podemos incluir bandejas, soportes, carros u otros elementos para facilitar la carga y descarga.

La puerta es de abertura lateral, de una o dos hojas, con cierre de laberinto. La expulsión de los gases se efectúa mediante una chimenea regulable a voluntad.

En estos tiempos en los que la electrónica y la informática están presentes en todos los ámbitos de la vida cotidiana, es razonable que los hornos sigan esta misma tendencia y se adapten aprovechando todas las ventajas que estos dispositivos pueden aportar, incorporando sistemas inteligentes de medición, registro, información, intervención y gestión, actuando de forma inteligente y simplificando al usuario el manejo de los equipos, automatizándolos, evitando errores de manejo y facilitando el día a día.

De poco servirán los más sofisticados sistemas de medición e información si no van acompañados y servidos por productos de la más alta calidad con todas las certificaciones en sus elementos internos adecuados para tener una capacidad de detección y almacenamiento de información que debidamente canalizada puede actuar modificando los parámetros según criterios pre establecidos, y tomando, por tanto, decisiones que afectan al comportamiento del equipo.

E videntemente, no todos los automatismos cumplen éstas premisas, y muchos de los importados de países principalmente asiáticos en expansión no tienen la fiabilidad necesaria.

El control de la temperatura está asegurado por un microprocesador electrónico con visualizador digital de la temperatura instantáneo de la cámara, que interpreta las señales que le envía un termopar.

Todo el conjunto está mandado por un PLC con pantalla táctil que además de los procesos indicados se encarga de la puesta en marcha del ahumador y controla la introducción de humo, es capaz de almacenar diferentes programas y de poner en marcha o parar el horno de forma autónoma de acuerdo con los parámetros pre establecidos. También puede almacenar los parámetros del proceso para descargarlos en un USB.

Permite la parada automática del horno una vez realizada la última carga, sin necesidad de estar presente durante toda la operación.

Se puede programar la puesta en marcha el día y hora que se quiera, de forma que, al llegar al obrador encontremos el horno a punto de trabajar, sin esperas.

En resumen, el microprocesador programable se encarga del seguimiento y control de la incineración. Sólo es necesario seguir las indicaciones en pantalla para hacer funcionar el horno.

La electrificación se ha previsto a 230 V II fases en maniobra y 230 o 400 V en potencia. Todo el circuito eléctrico está debidamente protegido con conductores ampliamente dimensionados.

El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y gran poder calorífugo, cuidadosamente dispuestas en estratos a fin de reducir las pérdidas de calor. El perfecto aislamiento conseguido permite un ambiente fresco de trabajo.

Las resistencias eléctricas están colocadas en el fondo del horno, con una gran uniformidad en la temperatura. Otro grupo de resistencias se encarga de la producción de humo.

También se pueden fabricar éstos hornos a gas o gasóleo.

Estor hornos son los básicos para ahumados y no incluyen carros ni bandejas o colgadores.

Para casos concretos en los que se desee un mayor control sobre el proceso, fabricamos otra serie de hornos en los que la construcción es, también, totalmente en acero inoxidable

Incluimos 2 carros uno que está dentro del horno y otro fuera, fabricado en acero inoxidable con bandejas cada 10 cm de chapa perforada.

El calor generado por las resistencias es repartido de forma uniforme en el interior del horno mediante un ventilador. La homogeneidad de temperaturas es mejor que +/- 5 ºC.

Colocaremos un ventilador de recirculación del aire/humo que soplara hacia uno u otro lateral del horno, pudiendo temporizar de forma cíclica el rato que metemos el humo por uno u otro lado del horno.

Otro ventilador se encarga de sacar la humedad sobrante hacia el exterior.

De éstos fabricamos, de serie, los que indicamos a continuación, si bien podemos fabricar también bajo sus especificaciones

DIMENSIONES INTERIORES en cm Ancho x Alto x Fondo

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El cuadro de control y maniobra contiene los elementos necesarios para programar y mantener una temperatura cualquiera.

D ispone de 2 controles de temperatura, uno en una caja de inoxidable dónde controlamos y visualizamos en todo momento la temperatura de las resistencias que queman el aserrín para producir los humos. El otro actúa sobre las resistencias de la cámara indicando y regulando la temperatura de la cámara del horno.

Todo el proceso se controla por un reloj de que cuenta el tiempo de proceso y para el horno al final de dicho tiempo.

Bajo pedido puede adaptarse otro tipo de control para puesta en marcha, paro, control de velocidad de calentamiento etc.

La electrificación se ha previsto a 230 V II fases en maniobra y 230 o 400 V en potencia. Todo el circuito eléctrico está debidamente protegido con conductores ampliamente dimensionados.

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El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y gran poder calorífugo, cuidadosamente dispuestas en estratos a fin de reducir las pérdidas de calor. El perfecto aislamiento conseguido permite un ambiente fresco de trabajo.

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Tenemos 2 conjuntos de resistencias, las situadas en la caja metálica que queman el aserrín para producir los humos y las de calentamiento del horno que están colocadas en los laterales del horno e incorporadas a una masa de hormigón refractario especial que permite una gran uniformidad en la temperatura y las protege de la agresión de los posibles gases desprendidos por la carga y resguarda así mismo a las paredes del horno de golpes y rozadura durante la carga y descarga, lo que garantiza una larga vida.

Eventualmente el calentamiento puede ser mediante G. L. P. u otro combustible.

DIMENSIONES INTERIORES en cm Ancho x Alto x Fondo

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E l ahumado es una de las técnicas de conservación de los alimentos más antigua. Este método consiste en exponer a los alimentos al humo que producen al quemarse algunas maderas como las del pino o roble, siendo recomendadas maderas dulces, ricas en ésteres que son de olor agradable y efecto antibiótico. Éstos se liberan al quemar las maderas y se adhieren y penetran a los alimentos, proporcionándoles muy buen sabor y olor a la vez que los preserva de la descomposición.

Dependiendo del alimento que se quiera ahumar, este puede ser caliente (procurando que la cámara alcance temperaturas de hasta 60º C.) o frío, sin que se eleve demasiado la temperatura. El ahumado en caliente se emplea para alimentos crudos y no salados como algunos pescados de talla pequeña y el frío para piezas grandes y saladas.

Un factor importante a considerar es la duración de la exposición al humo, siendo corta para piezas pequeñas, o de larga para piezas grandes.

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Un ahumador está compuesto por dos partes principales, la primera es la cámara de ahumado, donde se introducen los alimentos para que tengan contacto con el humo y la segunda es el hogar donde se quema la madera para la producción de humo.

Cámara de ahumado

L a cámara de ahumado es un recinto alimentado por la salida de humos y situado encima del hogar. La cámara tiene una salida regulable de humos en su parte superior y en su interior se introducen los alimentos a ahumar por la puerta habilitada para ello. Los alimentos normalmente se cuelgan en el interior de la cámara con diferentes accesorios o se colocan sobre bandejas. Las dimensiones de la cámara serán las adecuadas para contener la producción deseada.

El hogar

El hogar consta de una placa metálica calentada por resistencias donde se coloca la madera a quemar a través de una puerta de fundición de hierro.

El hogar se controlará mediante el registro de entrada de aire para que la combustión se produzca en presencia mínima de aire, para que la cantidad de humo producida sea alta y la temperatura del mismo no sea excesiva

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La madera a quemar es calentada por las resistencias, produciendo humo. El humo producido recorre la cámara de ahumado por convección natural, donde tiene contacto con los alimentos, que se encuentran colgados en su interior. El humo en la cámara se extrae por la chimenea y los alimentos, una vez terminado el proceso, se extraen por la misma puerta de entrada.

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El cuadro de control y maniobra contiene los elementos necesarios para programar y mantener una temperatura cualquiera. La regulación de temperatura se realiza mediante un pirómetro. Bajo pedido puede adaptarse otro tipo de control para puesta en marcha, paro, control de velocidad de calentamiento etc.

La electrificación se ha previsto a 230 V II fases en maniobra y 230 o 400 V III en potencia. Podemos adaptarlos a las tensiones y frecuencias disponibles. Todo el circuito eléctrico está debidamente protegido con conductores ampliamente dimensionados.

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El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y gran poder calorífugo, cuidadosamente dispuestas en estratos a fin de reducir las pérdidas de calor. El perfecto aislamiento conseguido permite un ambiente fresco de trabajo.

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Las resistencias eléctricas están ampliamente sobre dimensionados, y son de fácil sustitución con conexionado frío en la puerta posterior del horno, protegida por cárter. Eventualmente el calentamiento puede ser mediante G. L. P., gas gasóleo, biomasa o solar.

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Puede fabricarse carbón vegetal en hornos hechos con tambores standard de 45 galones de aceite (aprox. 180 lt). Este método ha funcionado bien, usando materia prima que quema rápido, como madera de palma de coco, cáscaras de coco y basura de madera. Sin embargo, cuando se hacen funcionar con latifoliadas densas, es difícil obtener una completa carbonización y el carbón resultante posiblemente tiene un elevado contenido de materia volátil. Aún con materiales de baja densidad, el contenido volátil del carbón vegetal producido es algo elevado, si bien no es un inconveniente serio para un combustible doméstico de uso local. Si el carbón debe ser producido para la exportación, el uso, sin embargo, de hornos metálicos apropiados, hará que sea posible obtener la buena calidad exigida por el comercio.

Un hombre puede hacer funcionar un grupo de hasta 10 unidades de tambores de gasóleo. El proceso requiere un período de carbonización de alrededor de dos a tres horas, seguido por un período de enfriamiento de alrededor de otras tres horas. Un operador con experiencia puede reciclar diez tambores, dos veces por día, obteniendo una producción total de hasta 30 kg de carbón por cada tambor. Esto significa que la operación de un hombre, usando 10 hornos, puede producir 1,5 ton de carbón vegetal en una semana de 5 días, si recibe el suministro de madera adecuadamente preparada.

Comparado con métodos tradicionales de producción la eficiencia de conversión obtenida con hornos de tambores de aceite, es comparativamente elevada, habiéndose citado rendimientos de hasta el 23% (sobre la base seca). (8). La principal desventaja del método es que, para obtener resultados satisfactorios, la materia prima tiene que ser de un largo menor de 30 cm, con un diámetro máximo de 5 cm. Ello significa una considerable cantidad de mano de obra para la preparación de la materia prima. A veces es también difícil y caro obtener tambores de aceite usados. Los tambores tienden a quemar-se bastante rápidamente, por el metal delgado empleado, y tienen que ser reemplazados con relativa frecuencia.

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Las principales ventajas de los hornos metálicos transportables comparados con el método tradicional del foso o de la parva de tierra, son:

– La materia prima y el producto están dentro de un recipiente cerrado, permitiendo el máximo control de la entrada de aire y de la corriente de gases, durante el proceso de carbonización.

– El personal inexperto puede ser entrenado en poco tiempo y hacer funcionar con facilidad estas unidades.

– Se requiere menos supervisión del proceso, mientras que para la fosa o la parva, es necesario el cuidado constante.

– Puede obtenerse una eficiencia consistente, media de conversión del 24% incluyendo la carbonilla fina (sobre la base del peso seco). Las fosas y las parvas dan a menudo rendimientos erráticos inferiores.

-Puede aprovecharse todo el carbón obtenido en el proceso. Con los métodos tradicionales (fosa y parva) parte del carbón vegetal producido se pierde en el terreno, y el que se recupera está, a menudo, contaminado con tierra y piedras.

-Los hornos metálicos transportables, si son diseñados para descargar agua de la tapa, pueden funcionar en áreas con mucha lluvia, siempre que el sitio tenga un drenaje correcto. Los métodos tradicionales de producción de rarb6n vegetal, funcionan con dificultades en ambientes muy húmedos.

-Una mayor variedad de materias primas pueden ser carbonizadas con el máximo control del proceso, incluyendo coníferas, madera de deshechos, madera de palma de coco y cáscaras de coco.

-El ciclo total de producción, cuando se usan hornos metálicos, es entre dos y tres días.

Las desventajas del empleo de hornos metálicos comparados con los métodos tradicionales de la fosa y de la parva de tierra, son:

-Debe conseguirse el capital inicial para pagar el costo de la fabricación de los hornos. Debe poderse disponer de habilidades y equipo para talleres mecánicos fundamentales y, a menudo, debe importarse el acero usado en la fabricación de los hornos.

-Cierto cuidado es necesario en la preparación de la materia prima para facilitar el empaquetado y para una eficiencia máxima. La madera debe ser cortada o rajada a medida, y estacionada por un período de por lo menos tres semanas.

-Puede ser difícil trasladar los hornos portátiles metálicos sobre un terreno muy quebrado, si bien pueden pasar con facilidad pendientes más suaves.

-La vida útil de los hornos metálicos es de solo dos a tres años.  

Las ventajas del uso de hornos transportables metálicos, comparados con instalaciones fijas, inclusive los hornos de ladrillos, son:

-Los hornos metálicos transportables pueden ser desmantelados con facilidad y con frecuencia, y hechos rodar sobre el terreno forestal para ir detrás de las extracciones comerciales de la madera, de los raleos de las plantaciones y de las operaciones de limpieza del terreno. Ello significa que puede evitarse el transporte complicado y caro de la madera a lugares centralizados de elaboración.

-El ciclo total de operación para esas unidades es de aproximadamente de una semana, mientras que para los hornos metálicos es de dos a tres días.

Las desventajas del empleo de hornos metálicos, comparados con hornos construidas con ladrillos, son:

-El costo de fabricación de un horno metálico portátil es normalmente mayor de un horno construido con ladrillos de producción comparable, lo que se debe principalmente al costo de la materia prima. Cuando el acero tiene que importarse, se necesitan divisas. Para la fabricación y mantenimiento, se requieren, habilidad para trabajar las láminas de acero, y un taller.

-Gracias a la mayor aislación termal de las paredes del horno construido con ladrillos, una menor cantidad de la madera cargada se quema durante el proceso de carbonización y normalmente se obtiene una eficiencia de conversión levemente mayor de la que se tiene con los hornos metálicos transportables. Los hornos de ladrillos pueden carbonizar madera de gran diámetro y se requieren menos cortes transversales y de raja.

-No es factible la recuperación de subproductos con hornos metálicos transportables para carbón vegetal. Existen posibilidades de recuperar los alquitranes condensables, cuando se emplean hornos construidos con ladrillos.

– En una situación de procesos centralizados donde funcionan baterías estáticas de hornos hechos con ladrillos puede proveerse más rápidamente supervisión operativa y apoyo logístico.

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El horno consiste en dos secciones cilíndricas que encajan y de una tapa cónica. La tapa viene provista con cuatro bocas para la salida del vapor, regularmente distanciadas entre sí, que pueden ser cerradas, si requerido, con tapones. El horno se apoya sobre ocho conductos de entrada/salida de aire, dispuestos radialmente alrededor de la base. Durante la combustión, cuatro chimeneas para el humo se encajan sobre conductos alternados de aire.

El horno puede ser construído localmente en un sencillo taller que trabaje las chapas de acero. Si se encuentra, deberían usarse láminas de acero Corten ‘A’ de 3 mm de espesor, en lugar de acero dulce, ya que sus condiciones de resistencia al calor y a la herrumbre prolongarán la vida útil del horno.

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Los hornos pueden ser transportados con facilidad sobre un camión de piso plano. Para transportar el horno en la parte trasera de una camioneta pick-up, pueden encajarse las dos secciones cilíndricas la sección superior dentro del borde inferior del cilindro de abajo, y hecho rodar sobre la parte trasera del vehículo usando -un plano inclinado de madera. La tapa cónica puede colocarse dentro de los cilindros y la carga será apuntada y atada firmemente para evitar que vaya rodando.

Debe cuidarse la descarga de las secciones cilíndricas de los vehículos. Si las secciones cáen sobre su costado, es posible que se produzcan distorsiones y habrá dificultades en el momento de ensamblarlas para el uso. Podría tolerarse alguna distorsión liviana pero, si es profunda, deberá ser arreglada con un gato o cric de auto y dos palos largos puestos a través del diámetro de la sección dañada

Para economizar mano de obra se recomienda que funcionen dos o más hornos en grupo a una distancia a pie razonable de uno a otro. El operador puede de esta manera, descargar una unidad mientras que los otros hornos están en su fase de carbonización o de enfriamiento.

Para evitar transporte innecesario de madera, los hornos mismos deberían ser rodados con frecuencia a nuevas ubicaciones, vecinas a la fuente de la madera. Dos o tres hombres pueden hacer rodar cada sección individual del horno; generalmente, dos hombres empujan desde atrás y uno guía la sección, desde el frente. Se recomienda el uso de palancas de madera para volear cada sección individual sobre su costado, antes de rodarla a su nueva ubicación. El rodado de las secciones es más fácil que su arrastre horizontal, aun si las distancias son sólo de 1 a 2 metros. Con una cierta experiencia el trabajo de manejar estos hornos sobre el terreno forestal se vuelve considerablemente más fácil.

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Deberá elegirse un área bien drenada y bastante nivelada, de aproximadamente 3 metros de diámetro, muy cerca de donde está la madera. Deberán evitarse los tocones y grandes entramados de raices y deberá eliminarse el excesivo sotobosque dentro del área elegida, así como también se afirmará el suelo , pisoteándolo. Deberá disponerse de tierra suelta o arena cerca del lugar, para sellar las filtraciones de aire al horno durante su funcionamiento. Es preferible un suelo arenoso o franco, y si no lo hay, se obtendrá, para las operaciones iniciales, una cierta cantidad de arena de algún arroyo vecino. Este material puede ser reutilizado y bien pronto aumentará en volumen, a medida que se le incorporan carbonilla en polvo y ceniza de madera, producidos en el curso de sucesivas operaciones.

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Deberá voltearse, cortarse y apilarse la madera por lo menos tres semanas antes del horneo, para obtener un rendimiento máximo en carbón vegetal. La madera seca requiere menos tiempo para carbonizar y aumenta la eficiencia del proceso de conversión. El tamaño más oportuno para la madera será de 45 a 60 cm de largo y de hasta 20 cm de diámetro. Pueden incluirse ramas de hasta 90 cm de largo, siempre que sur. diámetros no sean superiores a 13 cm y que no se reduzca notablemente la densidad de empaque dentro del horno. Pueden usarse trozas con diámetros vecinos a los 30 cm, siempre que se recorten en largos no mayores de 30 cm. Cuando la madera tiene un diámetro mayor a los 30 cm, deberá ser rajada antes del uso.

Las ramas con un diámetro menor de 4 cm no deben ser mezcladas en la misma carga con madera de diámetros máximos. Este material deberá ser cargado con otra madera de tamaño mediano. Para llenar el horno son necesarios alrededor de 7 metros cúbicos de madera apilada.

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Herramientas necesarias para operar con 2-3 hombres:

Armado y carga del horno

(a) Se hace rodar la sección inferior del horno hasta el lugar preparado, y se le vuelca en su posición de funcionamiento. Usando un poste de madera, como palanca, se insertan los ocho canales para el ingreso/salida de aire, radialmente y con la cara abierta hacia abajo, debajo de la sección inferior y a intervalos equidistantes. Se obtendrán iguales distancias si se colocan los primeros cuatro canales a distancias de 90 0 y luego se intercalan los otros cuatro.

Los canales de aire deben penetrar por lo menos 20 cm dentro del horno, para evitar recalentamientos de la pared del mismo. El collar de soporte, arriba del canal no debe inclinarse hacia adentro, o sea, hacia la pared del horno, lo que dificultaría luego colocar las chimeneas, una vez que se ha armado el horno. Una vez que los canales de entrada/salida, están en posición, será necesario controlar que estén completamente libres de cualquier obstrucción.

(b) Se carga el fondo del horno con madera asegurándose que las extremidades de los canales de ingreso/salida y los espacios entre ellos no están bloqueados. Para ello, la carga se apoya sobre «listones», que son piezas de madera de mediano diámetro (15 cm) dispuestas radialmente como rayos de rueda.

(c) Para crear cuatro puntos de encendido, se colocan, en cada cuadrante de la base del horno, Ieñita seca de fácil combustión, con cualquier desperdicio inflamable (papel, aceite usado, lata.) entre los listones, desde el borde de la parte inferior del horno hacia el centro.

(d) Ahora se coloca, haciendo cruz con los listones y sobre la yesca, un puente de madera de diámetro chico y medio y de tizones (madera no completamente carbonizada en las hornadas anteriores). se completa el estrato inferior del horno haciendo puente sobre los listones descubiertos con madera de tamaño pequeño a medio.

Haciendo que el primer estrato de madera desde el piso se apoye sobre listones, se forman, debajo de la carga, conductos de aire que harán que el fuego se distribuya más rápidamente en el centro del horno.

(e) se carga la sección inferior del horno con sucesivas capas de madera, llenando el máximo posible de los espacios libres y colocando las maderas de mayor diámetro hacia el centro del horno. Cuando la sección inferior está cargada y las superficies de las juntas del horno se han limpiado por raspaje, se rueda al costado, la sección cilíndrica de arriba, que luego se levan-ha, colocándola sobre la repisa de apoyo de la sección inferior.

(f) Se completa la carga de la madera hasta que la carga forme un cono arriba del borde de la sección superior pero, al mismo tiempo, permitiendo que la tapa sea colocada sin inconvenientes dentro del borde. Se hace rodar la tapa al costado del horno y se le levanta hasta apoyar sobre la repisa de apoyo. Dos hombres expertos pueden cargar el horno en alrededor de dos horas.

Encendido del horno

(a) Se aplica una llama a los cuatro puntos de encendido, después de asegurarse que los cuatro orificios de salida del vapor de la tapa, estén abiertos. Donde predominan vientos, el costado del horno expuesto quemará más rápidamente. Para evitarlo, no se encienden los puntos de encendido que se abren al viento, hasta que esté bien encendido el lado opuesto.

(b) Se deja que el horno queme libremente durante 30 minutos, hasta que la sección inferior, en correspondencia con cada punto de encendido, se vuelve tan caliente que resulta desagradable quedarse parado cerca del horno. Duran-te este período grandes cantidades de vapor se liberan de las cuatro bocas en la tapa del horno. Mientras esto se está desarrollando, se llenan las juntas entre las secciones principales del horno, con arena o tierra, y se colocan en posición las cuatro chimeneas sobre los anillos de soporte, de los conductos de aire, alternadamente.

Reducción de la corriente

Cuando cada sector del horno ha alcanzado la temperatura requerida, se tapan con arena o con tierra los espacios entre los canales de ingreso/salida. Cuando se han -tapado todos los espacios entre los conductos, se sellan las extremidades de los cuatro canales que soportan las chimeneas. Ahora se cierran las bocas de salida del vapor para que el humo sea eliminado desde la base del horno por medio de las cuatro chimeneas. Cuando se ha reducido la corriente, el aire penetra en el horno solamente por los canales de ingreso de donde fluye al centro de la carga. Los gases de combustión son forzados hacia abajo, hacia el borde externo del horno, y se liberan por las chimeneas. Puesto que el aire y los gases de descarga circulan en direcciones opuestas, esta condición se denomina de contracorrientes.

Control de la carbonización

(a) A los 15-30 minutos, después de generar la contracorriente, cada chimenea debiera emitir una columna de humo blanco y denso. Durante todo el periodo de la carbonización, es conveniente asegurar que se mantiene a una temperatura uniforme alrededor de la circunferencia del horno. El control es más fácil cuando los hornos funcionan en posiciones protegidas. Si hay un fuerte viento dominante el perfil de la temperatura a través del horno puede desequilibrarse, con la necesidad de bloquear, parcial o completamente, una o dos de las bocas de aire en el costado de donde viene el viento. Pueden necesitarse medidas más extremas para equilibrar el horno, en las fases iniciales de la carbonización, cuando se funciona en condiciones mojadas o con madera húmeda de corta reciente. En estas condiciones, hay grandes cantidades de agua que evaporarán del suelo y de la madera, en el costado más caliente, para condensarse luego en las zonas más frías del horno. Este agua puede apagar totalmente el fuego que queda en los puntos de encendido, y deprimir aún más la temperatura en estas áreas.

Para corregir esta situación, deberán temporalmente bloquearse las entradas de aire en el costado caliente del horno, y deberán destaparse los espacios entre los canales de entrada/salida, sobre el costado más frio, para permitir que entre más aire en esta zona del horno. Con ello, se arrastrará el fuego a las zonas más frías del horno, y una vez que aquí la temperatura ha aumentado suficientemente, pueden volverse a sellar los espacios entre los canales. Puede seguirse posteriormente con el método normal para el control de la entrada de aire.

Es importante no dejar nunca un horno desatendido cuando los espacios entre los canales de entrada/salida están abiertos, puesto que el horno puede quedar seriamente dañado.

Cuando se usa madera mojada o cuando se hace funcionar el horno en condiciones mojadas, es probable que el tiempo de carbonización se alargue harta un total de 48 horas. Debido a la mayor cantidad de madera que se quema internamente para eliminar el exceso de humedad, deben esperarse rendimientos más bajos.

(b) Durante la carbonización, una cierta cantidad de alquitrán se deposita en los conductos de salida y en las chimeneas. Este alquitrán reduce la corriente de descarga de gas del horno, y debería ser eliminado cuando se nota una reducción de la cantidad de humo liberado desde algunas de las chimeneas. Ello se hace, retirando la chimenea de su anillo de apoyo del conducto de salida, usando un par de guantes resistentes al calor o una vieja bolsa, y se quita toda obstrucción que hubiera dentro de la chimenea. Al mismo tiempo se hace penetrar una vara larga, por el canal hacia el centro del horno, para asegurarse que no hay obstáculos internos.

En un cierto momento durante el período de carbonización (normalmente 8 a 10 horas después del encendido) deberán trasladarse las chimeneas a los conductos de aire adyacentes, para convertir las bocas de ingreso de aire en salidas de humo y viceversa. Se mantiene de esta manera una quema regular, reduciendo la formación de ceniza en las áreas donde el aire penetra en el horno.

(c) La carbonización es completa cuando el color del humo, en todas las chimeneas, toma un tinte azulado y se vuelve casi transparente, lo que ocurre normalmente de 16 a 24 horas después del encendido. En esta fase, toda la superficie del horno debería ser muy caliente (1500 a 200°C), tal que una gota de agua hecha caer sobre la pared del horno, evaporará inmediatamente con un ruido chispeante. Al llegarse a este momento, se sella completamente el horno para el enfriamiento.

El horno se sella, quitando las chimeneas y bloqueando completamente, con tierra o arena, todos los conductos de aire. Si fuese necesario, se agrega más tierra o arena a las juntas de las secciones principales del horno y a las bocas de salida de vapor, para asegurarse que estén completamente selladas y el aire no pueda entrar. Se deja enfriar el horno durante 16 a 24 horas antes de abrirlo y descargarlo. Una lluvia ayudarla mucha el enfriamiento.

Descarga del horno

(a) No debe abrirse el horno antes de que su contenido esté frío y que la superficie externa del horno resulte fresca al tacto. La presencia de luz del sal directa podría confundir, por lo que la temperatura interior del horno puede ser apreciada mejor tocando la superficie de la sección inferior, en una zona sombreada. A continuación deberá tantearse la temperatura del resto de la superficie de la sección inferior, para asegurarse que no existen «puntos calientes». Si el contenido del horno sigue caliente después de un período de enfriamiento de 24 horas, significará que no se ha obtenido el sellado completo con el exterior, que debe tratarse de obtener. Además, si se abre el horno y se nota que parte del carbón vegetal está aún prendido, se volverá a sellar el horno para un ulterior período de enfriamiento.

Inmediatamente después de romper el cierre hermético en el horno, deberá sacarse el carbón, aún cuando pareciera que el contenido es completamente frío. Cualquier demora podría hacer que se enciendan fuegos localizados y, a parte de la pérdida, puede hacerse mucho daño al horno.

(b)Durante la carbonización, la madera se habrá reducido a alrededor de la mitad de su volumen original y será posible quitar la tapa y la sección superior, apenas el horno se enfría, quedando el carbón vegetal en la sección inferior.

La tapa se remueve con poco esfuerzo, levantando un costado de su plancha de apoyo e insinuando la extremidad de una rama larga o tablón en el espacio abierto. Este pedazo de madera puede ser luego usado como deslizadero, sobre el cual se hace delicadamente resbalar la tapa hasta el suelo. Se seguirá el mismo procedimiento para remover la sección superior del horno.

(c) Para retirar la sección inferior, se quitan antes los conductos de entrada/salida de un costado del horno, usando una palanca. Con la palanca debajo del lado opuesto, la sección inferior puede voltearse sobre su costado, dejando libre el carbón vegetal para su embolsado. Cuando se descarga el horno deberá tenerse al alcance de la mano una paila de agua o una cierta cantidad de arena o de tierra, para apagar cualquier pequeño fuego que se presente.

Embolsado del carbón vegetal

Para abreviar esta operación debe usarse un tamiz deslizador que separe los pedazos grandes de carbón vegetal de la carbonilla fina y polvo. En la figura 11 se indica cómo construir un tamiz deslizador.

Se recomienda colocar la sección inferior del horno en el lado opuesto de donde se tira el carbón, y de charla para sostener el tamiz deslizador, de manera que no solamente aumentará la estabilidad del tamiz, sino que se reduce la cantidad de polvo que alcanza al obrero.

Si fuese necesario, se puede también usar un tamiz deslizador de libre apoyo. Dos obreros pueden descargarlo y llenar las bolsas en alrededor de una hora.

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El encendido del horno desde arriba, es un método especialmente adaptado para carbonizar madera pequeña o cáscaras de coco, puesto que asegura una suficiente corriente de gas a través de la carga.

Carga

El horno se carga como se ha descrito antes, sin yesca entre los listones en la base. La yesca de leña se coloca en vez, en una depresión de 25 cm de profundidad en la parte alta de la carga, que luego se recubre con un estrato final de madera.

No se necesitan los listones cuando se carboniza cáscara de coco. Debe tenerse cuidado de asegurar que el material de la cáscara no bloquea los extremos de los conductos de entrada/salida dentro del horno. Para ello, se coloca una pieza plana de madera (por ejemplo, un pedazo de costilla de una rama muerta de palma) arriba de la extremidad final del conducto, antes de taparlo con cáscaras.

Encendido

El fuego se enciende arriba, a través de una de las cuatro bocas de liberación del vapor, y se deja que la carga queme con un acceso de aire completamente libre hacia la base del horno. El humo escapará por las cuatro bocas de la tapa. Se dejará que esta etapa continúe por alrededor de dos horas, hasta que toda la sección superior del horno sea demasiado caliente como para tocarla con las manos desnudas. 

Reducción de las corrientes

Cuando la sección superior está suficientemente caliente, se cubren los espacios entre los conductos de ingreso/salida con arena o tierra y se colocan las chimeneas en posici- Se sellan las bocas de salida de vapor. La inversión de los flujos y el control de la alimentación de aire se hacen según el método normal de operación descrito anteriormente.

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Dos hombres expertos pueden hacer funcionar dos hornos metálicos transportables y producir 2-3 toneladas de carbón vegetal por semana. De acuerdo con las condiciones y facilidades locales, puede necesitarse ayuda para cortar la madera y mover los hornos y, en algunos casos, puede ser necesario un tercer hombre, preferentemente un operador de una sierra mecánica.

La experiencia ha demostrado que las operaciones comerciales exitosas, cuando se han usado hornos metálicos transportables, han sido las que ofrecían incentivos máximos a sus operadores. Un ejemplo se tiene en una cooperativa gestionada por propietarios/operadores del horno, donde los socios reciben la- mayor parte de los beneficios de la venta del carbón vegetal.

A continuación se formula y se sugiere un programa de trabajo para una semana de 5 días. Pueden hacerse modificaciones al presente horario, para permitir variaciones en las horas diarias de trabajo y para una semana de 6 días. Además, pueden obtenerse operaciones adicionales, si se puede contratar, con alguien que viva cerca del área de producción la tarea liviana de media hora, de sellar el horno durante el fin de semana.

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(a) Insuficiente encaje de los conductos de entrada/salida debajo del borde inferior de la sección inferior del horno, durante el armado. La elevada temperatura, que se produce en la extremidad interna del conducto de aire, produce graves daños a la pared del horno, si no se mantiene la requerida distancia entre la zona caliente y la pared del horno.

(b) Insuficiente flujo del gas a través del sistema, por no quitar los depósitos de alquitrán de los conductos de salida y de las chimeneas, resultando bajas temperaturas en el honro y períodos de carbonización más largos.

(c) Empleo de demasiado tiempo en el enfriado del horno, con la reducción de la cantidad de operaciones posibles en la semana de trabajo.

(d) Hesitación en mudar los hornos más cerca de la madera disponible, con un desperdicio de tiempo y de trabajo en el transporte de la madera hasta el horno.

(e) Insuficiente cantidad de madera disponible en el área vecina al horno para cargar apenas termina la operación anterior.

(f) La práctica de permitir el desarrolla de grandes fuegos cerca de la superficie de la pared del horno, durante la fase del encendido, lo que normalmente reduce el fluir del aire debajo del horno e impide que el fuego se expanda rápidamente hacia el centro de la carga. Puede también causar danos serios a la pared del horno. Todo lo que normalmente reduce el fluir del aire debajo del horno e impide que el fuego se expanda rápidamente hacia el centro de la carga. Puede también causar danos serios a la pared del horno. Todo lo que normalmente se requiere, apenas se enciende dentro del horno la yesca preparada, es un máximo flujo de aire.

(g) La práctica laboriosa y desperdiciadora de tiempo de embolsar a mano en lugar de usar una pala y un tamiz. Tiempo excesivo en el descargue del horno produce demoras en la carga y encendido de la siguiente operación.

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El peso del carbón que se produce en cada hornada en una carbonera metálica transportable se relaciona con diferentes factores físicos. Los factores fundamentales que contribuyen a obtener resultados máximos, son;

– elevada densidad de la madera
– bajo contenido de humedad en la madera
– condiciones secas de operación y un sitio bien drenado para el horno
– elevada densidad de empaque de la carga, gracias al tamaño y forma regulares de la materia prima.

En la práctica, se ha hallado que, raramente pueden juntarse estas condiciones, y por consecuencia los rendimientos y las eficiencias de conversión mencionadas, difieren en manera considerable 7, 20 18, 31).

Los programas de entrenamiento por parte de TPI, en siete países, han dado un rendimiento medio de carbón vegetal, incluyendo carbonilla fina, del 26% sobre la base seca. El máximo peso de carbón vegetal obtenido en una sola hornada se observó en Guyana, donde se produjeron 1.083 kg a partir de 3.852 kg (peso seco) de tronquitos de tamano regular, de una latifoliada muy densa. El contenido de humedad de la madera empleada era de aproximadamente el 25% (base húmeda), con lo que se indica una eficiencia de conversión (sobre la base de peso seco) del 28,12%. Se han obtenido mayores eficiencias de conversión en la región árida litoral del Ecuador, donde se ha observado una recuperación del 31,40%.

En el otro extremo, la carga más liviana dé carbón vegetal obtenida de una sola hornada ha sido en Sudán con residuos de costaneras de coníferas. Se produjeron 297 kg de carbón vegetal a partir de una cantidad estimada de madera de 1,568 kg (peso seco), indicándose una eficiencia de conversión del 18,94%. El contenido de humedad de las piezas de madera recién aserradas era de aproximadamente el 57% (sobre base húmeda).

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La durabilidad de los hornos depende en gran medida del cuidado y de la habilidad ejercitados por los operadores. Si no son los propietarios quienes hacen funcionar los hornos, sino obreros casuales, se reduce el incentivo para disminuir los daños de funcionamiento. Los obreros no calificados pueden también reducir la vida útil de los hornos.

La experiencia ha demostrado hasta ahora que, estos hornos pueden sobrevivir un funcionamiento continuo durante un período de tres años. Al final de este tiempo el cilindro inferior necesitará generalmente ser reemplazado o reparaciones fundamentales. La sección superior y la tapa no están expuestas a la misma cantidad de tensiones por el calor como en el caso de la sección inferior. Siempre que se haya tenido cuidado en el transporte y en el armado, debería esperarse un período de uso más prolongado. En África Occidental, un horno de diseño TPI en continuo funcionamiento, puso en evidencia al cabo de dos años, sólo señales menores de distorsión en la parte más baja de la sección inferior. La sección superior y la tapa habían quedado en condiciones de primera clase.

Los componentes del horno, que sufren más con el uso son los 8 conductos de entrada/ salida. Las elevadas temperaturas que resultan en las extremidades más internas del canal, distorsionan el metal en estas áreas localizadas. Los conductos tienen que ser enderezados continuamente, y casi seguramente tendrán que ser reemplazados al cabo de un período de tres años de uso continuo.

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En el secador solar el aire se calienta en el colector solar antes de pasar a la cámara de secado. El producto a secar se coloca sobre una malla en el interior del secador. Este secador almacena la energía solar debido al lecho de piedras que es atravesado por la corriente de aire caliente.

El aire entra por la abertura inferior del secador, se calienta con la energía almacenada en el lecho de piedras, sube por convección natural y pasa por la cámara de secado retirando la humedad del producto. Finalmente el producto se retira manual o automáticamente pasado el tiempo de secado conveniente.

Otro tipo muy usual de secadero, sobre todo para grandes producciones de secado de productos agrícolas es el de invernadero, formado por una estructura metálica y planchas de policarbonato alveolado aislante para captar el calor solar y un sistema de ventilación, mandado por un PLC, que en función de las humedades en el interior del invernadero y el exterior actica unos ventiladores para renovar el aire y acelerar el secado. Unos ventiladores situados en el techo evitan la estratificación del aire.

Todos estos equipos se fabrican a medida. Consulte sus necesidades y le realizaremos un presupuesto. No olvide indicar la zona geográfica donde se ubicará el secadero.

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El cuadro de control y maniobra contiene los elementos necesarios para programar y mantener una temperatura cualquiera. La regulación de temperatura se realiza mediante un pirómetro. Bajo pedido puede adaptarse otro tipo de control para puesta en marcha, paro, control de velocidad de calentamiento etc.

La electrificación se ha previsto a 230 V II fases en maniobra y 230 o 400 V III en potencia. Podemos adaptarlos a las tensiones y frecuencias disponibles. Todo el circuito eléctrico está debidamente protegido con conductores ampliamente dimensionados.

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El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y gran poder calorífugo, cuidadosamente dispuestas en estratos a fin de reducir las pérdidas de calor. El perfecto aislamiento conseguido permite un ambiente fresco de trabajo.

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Las resistencias eléctricas están ampliamente sobre dimensionados, y son de fácil sustitución con conexionado frío en la puerta posterior del horno, protegida por cárter. Eventualmente el calentamiento puede ser mediante G. L. P., gas gasóleo, biomasa o solar.

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La capacidad de secado se refiere a Kg de albaricoque secados en un día en las pruebas efectuadas en nuestros laboratorios con bandejas separadas 10 cm. La producción varía según el tipo de fruta, su estado y la forma de secado. Consulte su caso particular.

Precios para secadores eléctricos sin equipamiento interior

Dimensiones interiores en cm Ancho x Alto x Fondo

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