+ 34 937 323 091 info@emison.es
Seleccionar página

HORNOS PARA LA ALIMENTACIÓN

 

DESHIDRATACIÓN DE ALIMENTOS

El proceso de deshidratar alimentos se practica desde la antigüedad y es uno de los mejores métodos para conservarlos a lo largo del tiempo

La deshidratación es un método de conservación de alimentos que se usa desde la antigüedad. Consiste en extraer el agua por evaporación de dichos alimentos, y tradicionalmente se ha llevado a cabo de forma natural mediante el sol y el viento. De esta manera se consigue inhibir principalmente la proliferación de microorganismos como bacterias, levaduras y hongos. El agua suele representar entre un 60% y un 90% de la composición de la mayoría de alimentos, proceder a la eliminación de la mayor parte de este porcentaje por medios naturales es un proceso cuyo elemento principal es el tiempo. Generalmente, se procedía al secado de los alimentos para tener disponibilidad de ellos durante todo el año sin necesidad de estar sujetos a la estacionalidad de la temporada.

Desde la antigüedad hasta nuestros d ías, este proceso de secado de alimentos ha evolucionado notablemente. Sobre todo, buscando acelerar el proceso con el uso de hornos especiales para ello. Este proceso de conservación puede aplicarse a infinidad de productos y tiene ventajas sobre otros métodos de conservación, como la congelación, el enlatado, la salmuera o las salazones, sobre todo a la hora de conservar la mayor parte de las propiedades de sus nutrientes. En este sentido, podría decirse que la deshidratación es uno de los métodos más saludables para conservar alimentos.

Las ventajas de la deshidratación de alimentos son muchas. Además de conservar casi todas las propiedades nutricionales de los productos, la deshidratación permite que permanezcan en buen estado durante meses o años. Mayor será el tiempo de conservación cuanta menos agua retengan. De esta manera, alimentos completamente deshidratados son capaces de conservarse durante años en un envase cerrado.

Al quitarles el agua algunos alimentos se concentran y adquieren un sabor mucho más intenso, que no se altera, como puede suceder con otros métodos como la salmuera o la salazón que cambian el sabor original del producto. Además, ocupan mucho menos espacio, lo que es una ventaja a la hora de transportar, almacenar o manipular estos alimentos. Tradicionalmente es un método ideal para conservar excedentes de cosechas o productos de temporada.

Otra ventaja es que los alimentos deshidratados son saludables e ideales para picar entre horas. Además, la cocina actual, moderna, que innova y experimenta, ha encontrado nuevas formas y texturas al deshidratar alimentos poco comunes, con lo que el universo de sabores se expande.

El proceso de secado o deshidratación en los alimentos es muy frecuente en todos los mercados, sobre todo entre determinados productos. Entre las frutas, lo más común es ver uvas o ciruelas pasas, y en verduras es normal ver ajos, cebollas, pimientos, tomates, o setas comestibles, entre otras. El universo de la deshidratación en las carnes también es amplio, como se puede observar en jamones, cecinas y embutidos diversos, o el de los pescados, como por ejemplo la mojama de atún. Pero la estrella del secado industrial de alimentos quizás se la llevan los cereales: grandes deshidratadores de grano secan a diario toneladas de trigo, maíz, soja, arroz, girasol, cebada, avena, y un largo etcétera.

La deshidratación industrial de alimentos está plenamente presente en nuestra dieta y en nuestros hábitos alimenticios y desde hace algunos años, se han incorporado al mercado deshidratadores caseros que han disparado la imaginación de los fans de los chips de frutas. Hoy en día es fácil deshidratar prácticamente cualquier cosa de forma rápida, segura y efectiva en nuestra propia casa, gracias a estos prácticos electrodomésticos. El límite lo pone la imaginación.

Ideamos la maquinaria para tu industria

SECADO DE PRODUCTOS

La deshidratación es la forma más antigua y sana de preservar alimentos. Permite conservar todas las propiedades nutricionales intactas. A diferencia de las conservas que calientan mucho el alimento destruyendo sus propiedades o de la congelación que también somete al alimento a temperaturas extremas y cambia sus propiedades energéticas el deshidratado es suave y gentil con el alimento.

Nuestros secadores, gracias a las bajas y constantes temperaturas que consigue, mantiene intactas todas las enzimas, vitaminas y minerales, manteniendo así el alimento vivo.

Los alimentos deshidratados son energéticamente alimentos neutros, ni fríos ni calientes, siendo así adecuados y recomendables para su consumo en cualquier época del año.

Gracias a que mantienen sus enzimas vivas son alimentos muy fáciles de digerir.

La desecación es un sistema muy antiguo de conservación de alimentos. La retirada del agua contenida en sus tejidos y células resulta un método muy eficaz para evitar la putrefacción y pérdida de los mismos. Con toda seguridad nos encontramos ante uno de los más ancestrales métodos de conservación, y los primeros pueblos agrícolas ya utilizaban estas técnicas para la conservación de legumbre y cereales

Es de la máxima importancia conservar secos los productos deshidratados, pues la presencia de un mínimo de humedad puede ser suficiente para iniciar el proceso de enmohecimiento, y, en consecuencia, arruinar nuestro trabajo.

El proceso de secado puede ser aplicado a todo tipo de alimentos, desde vegetales y hortalizas hasta carnes y pescados, pasando por frutas, especias, hierbas aromáticas, setas…

Actualmente, los frutos y las plantas aromáticas son los que, en mayor medida, se someten a estas técnicas de conservación. No obstante, ofrecemos recetas para distintas preparaciones, y aceptamos gustosos vuestras aportaciones para beneficio de todos.

El método de trabajo es casi siempre el mismo, y es muy sencillo, y todos hemos comprobado en diferentes ocasiones la rapidez con que el calor y el aire seco actúan sobre los alimentos. En las diferentes recetas se adjuntan «truquillos» aportados por vosotros que mejoran la calidad, presentación o sabor de los preparados.

DESECACIÓN DE FRUTAS

En la cultura y dieta mediterránea está extendida la tradición de consumir frutos secos o desecados, sobre todos aquellos como los higos, ciruelas negras o uva moscatel, autenticas delicias gastronómicas en sabor y aroma. Otros países de clima seco y caluroso también emplean estos métodos de conservación con sus productos propios.

Para desecar las frutas es necesario exponerlas al calor hasta que se evapore toda el agua. Son muy buenas y nutritivas y se pueden comer como sustituto de la misma en épocas de falta del producto natural (invierno), como acompañamiento de asados o formando parte de numerosos postres como macedonias, pasteles…

El proceso normal de desecación consiste en pelar las frutas, partirlas con un grosor aproximado de un centímetro para facilitar el secado y untarlas con limón para evitar que se oscurezcan.

Se secan con un trapo limpio y colocan sobre una bandeja de secado en el secador y dejarlas expuestas a la acción del aire caliente el tiempo necesario.

La fruta a emplear debe ser madura y encontrarse en perfecto estado, sin magulladuras ni desperfectos. Como norma general, la lavaremos con abundante agua fría , la secaremos con un paño y escogeremos las mejores piezas. Las desechadas pueden consumirse en fresco o destinarse a la preparación de confituras, mermeladas, jugos, compotas…

Las frutas elaboradas mediante esta tecnología tienen una duración aproximada de 12 meses SI se guardan en bolsas o frascos limpios bien cerrados y etiquetados. Cuando las frutas se endurecen demasiado pueden enjuagarlas y secarlas con un trapo limpio.

Etiquete indicando el nombre del producto, fecha de elaboración y de caducidad.

HIGOS

Son uno de los frutos más apetecibles y fáciles de secar. Como siempre lo primero lavar y secar las frutas. Escoger las mejores frutas y las más maduras. Colocarlas simplemente sobre una bandeja de secado en el interior del secador, y éste expuesto al sol. Controlar diariamente el avance de la desecación y retirar de inmediato cualquier fruta que presente señales de moho o se «pique».

Para acelerar el proceso pueden partirse por la mitad, pero en este caso usar los dedos, ya que ciertos utensilios metálicos pueden estropear la carne.

Cuando el proceso esté acabado, se aplanan con los dedos y se cierran los higos si hemos utilizado la segunda opción, y se almacenan en sacos de tela o cestos de mimbre. Si es necesario almacenar el producto en varias capas es conveniente separarlas mediante un papel encerado.

Una opción de degustación es la introducción de una fruta seca (nuez, avellana, almendra…) en el interior del higo y acompañarlo con queso o vinos generosos.

Si necesitas más información contacta con nosotros

ALBARICOQUES

Lavar y partir por la mitad los albaricoques, eliminando los huesos, y, como siempre, escoger los mejores para la desecación. Si las mitades son demasiado grandes pueden hacerse trozos más pequeños.

Colocarlos en el interior del secador, sobre una bandeja de secado, y éste expuesto al sol. Controlar diariamente el avance de la desecación y retirar de inmediato cualquier fruta que presente señales de moho o se «pique».

Al cabo de pocos días toman un color rojo que indica que están a punto de almacenarlos en potes de lata, del tipo usado para las galletas, aplanándolos con los dedos y separando las diferentes capas con papel encerado.

Si necesitas más información contacta con nosotros

PERAS

Escoger preferentemente variedades de tamaño medio – grande, ya que la desecación las empequeñece. Lavarlas y secarlas.

Podemos desecarlas con piel o sin. Si las pelamos o cortamos para hacer trozos más asequibles es conveniente sumergir los trozos en agua a la que habremos añadido el zumo de un limón para evitar que se ennegrezcan.

Colocarlos en el interior del secador, sobre una bandeja de secado o colgadas sobre cuerdas, y éste expuesto al sol. Controlar diariamente el avance de la desecación y retirar de inmediato cualquier fruta que presente señales de moho o se «pique».Guardarlas como de costumbre.

Si necesitas más información contacta con nosotros

MANZANAS

Pelar las manzanas y sacar los corazones. Cortarlas a rodajas de un centímetro aproximadamente de grueso. Para que no se ennegrezcan sumergirlas 30 minutos en agua a la que añadiremos el zumo de un limón.

Escurrirlas y ponerlas a secar en el interior del secador, sobre una bandeja de secado, y éste expuesto al sol. Controlar diariamente el avance de la desecación y retirar de inmediato cualquier fruta que presente señales de moho o se «pique». Guardarlas como de costumbre.

Si necesitas más información contacta con nosotros

MELOCOTONES

Utilizar preferentemente los de carne firme, como los llamados «de viña». Partirlos por la mitad y sacar los huesos. Sumergirlos en agua con zumo de limón para evitar que de ennegrezcan.

Colocarlos en el interior del secador, sobre una bandeja de secado, y éste expuesto al sol. Controlar diariamente el avance de la desecación y retirar de inmediato cualquier fruta que presente señales de moho o se «pique».

Al cabo de pocos días toman un color rojo que indica que están a punto de almacenarlos en potes de lata, del tipo usado para las galletas, aplanándolos con los dedos y separando las diferentes capas con papel encerado.

Si necesitas más información contacta con nosotros

UVAS

El secado de uvas para la obtención de pasas es una operación un poco delicada, ya que las uvas se recolectan al final del verano, cuando el sol empieza a desfallecer y el día se acorta. No obstante, el secador solar brinda una inestimable ayuda.

Las mejores uvas para convertirlas en pasas son las de la variedad moscatel. Para secar con éxito la uva en primer lugar es necesario eliminar la capa de cera que recubre sus granos, para facilitar la evaporación del agua. Para ello se hierve agua a la que se ha añadido 20 gramos de carbonato sódico por litro (El carbonato sódico se encuentra con facilidad en droguerías. Eventualmente puede sustituirse por 60 gramos de cenizas de madera). Una vez ha hervido se decanta y se hace hervir de nuevo, sumergiéndose los racimos en esta «lejía» durante 15 – 20 segundos.

Se escurre y se coloca en el interior del secador, colgando los racimos en cuerdas colocadas sobre los soportes previstos a tal fin. Controlar diariamente el avance de la desecación y retirar de inmediato cualquier fruta que presente señales de moho o se «pique». Separar del escobajo y guardarlas como de costumbre.

Si necesitas más información contacta con nosotros

CIRUELAS

Tomamos la cantidad de ciruelas que deseamos preparar, comprobando siempre que se encuentren en un buen momento de maduración, que no presente desperfectos y de un tamaño razonable. Las escaldamos en agua hirviendo a fin de ablandar la resistente piel que envuelve la carne, dejamos que se sequen sobre un paño limpio y las colocamos al secador.

Colocarlos en el interior del secador, sobre una bandeja de secado, y éste expuesto al sol. Controlar diariamente el avance de la desecación y retirar de inmediato cualquier fruta que presente señales de moho o se «pique».Guardarlas como de costumbre.

Si necesitas más información contacta con nosotros

TOMATES

Utilizar preferentemente los de carne firme. Partirlos a rodajas de un cm aproximadamente y dejarlos escurrir. Al cabo de unas dos horas espolvoréalos ligeramente con sal.

Colocarlos en el interior del secador, sobre una bandeja de secado, y éste expuesto al sol. Controlar diariamente el avance de la desecación y retirar de inmediato cualquier fruta que presente señales de moho o se «pique».

Al cabo de pocos días toman un color rojo que indica que están a punto de almacenarlos en potes de lata, del tipo usado para las galletas, aplanándolos con los dedos y separando las diferentes capas con papel encerado.

Si necesitas más información contacta con nosotros

SECADO DE HORTALIZAS

SETAS

Lavar las setas, eligiendo las que presenten mejor estado, secarlas colocándolas encima de papel de cocina, cortar las más grandes en láminas finas y una vez secas enfilar mediante una aguja colocando una seta cada dos centímetros atando los dos extremos y colocando las ristras en el secador. Una vez secas se pueden guardar en un frasco bien cerrado de cristal o recipientes de hojalata que garanticen la ausencia de humedad. Periódicamente, comprobar que no se humedezcan.

Es importante anotar en etiquetas el nombre de la variedad y de la fecha, pues una vez secas cuesta trabajo identificarlas. A la hora de consumirlas, tan sólo es preciso sumergir la cantidad necesaria en agua tibia hasta que vuelvan a recobrar su aspecto original. Para las setas más pequeñas, sólo es necesario colocarlas encima de la bandeja de secado.

Si necesitas más información contacta con nosotros

LEGUMBRES

Las judías pintas, las blancas o los judiones, las lentejas o los garbanzos, son las principales semillas que podemos almacenar tras concluir su cultivo. El primer paso consiste en separar de la mata las vainas ya secas que incluyen en su interior tan preciados frutos.

Eliminamos esta envuelta desgranándolas sobre una superficie, que bien podría ser un mantel de tela o una especie de criba confeccionada en madera y alambre, protegiendo la parte metálica con un trozo de tela. Así acumulamos todas las semillas, retirando los restos de vaina.

Las colocamos sobre la bandeja de secado en el secador para proceder a su secado.

Finalizado el secado, las agrupamos en bolsas de tela, en las que conviene anotar el nombre, el tipo de legumbre y la fecha en que fueron empaquetadas, las legumbres estarán en perfectas condiciones de ser consumidas durante un año, sin miedo a perder la calidad que las caracteriza.

Si necesitas más información contacta con nosotros

LAS GUINDILLAS Y EL PIMENTÓN

En el caso de las guindillas, hemos de separarlas de la mata una vez, maduras cortando cada pieza con el correspondiente rabillo que las une al tallo. Después lavarlas bien con agua fría, escurrirlas y secarlas con un paño. Con una aguja las hilamos con hilo de cierto grosor y resistencia. Vamos insertando los frutos uno a uno siempre por el centro del rabillo, hasta que queden unidos en una ristra, con suficiente separación, para que no se toquen entre sí.

Se coloca en el interior del secador, colgando las ristras en cuerdas colocadas sobre los soportes previstos a tal fin. Controlar diariamente el avance de la desecación y retirar de inmediato cualquier fruta que presente señales de moho o se «pique».

Cuando están completamente secas, podemos ubicarlas en la cocina en un lugar estratégico donde sirvan de adorno o en tarros de cerámica provistos de orificios de ventilación.

Si deseamos preparar el pimentón seguiremos el mismo procedimiento excepto en el almacenamiento, donde moleremos muy fina la carne y las semillas para, finalmente, introducir el polvo resultante en recipientes pequeños de cierre hermético.

Si necesitas más información contacta con nosotros

HIERBAS AROMÁTICAS

Es importante recogerlas en la temporada óptima. Después lavarlas bien con agua fría, escurrirlas y secarlas con un paño. Hacer manojos mediante un hilo de cierto grosor y resistencia.

Se colocan en el interior del secador, colgando las ristras en cuerdas colocadas sobre los soportes previstos a tal fin con suficiente separación, para que no se toquen entre sí. Controlar diariamente el avance de la desecación.

Cuando están completamente secas, podemos ubicarlas en la cocina en un lugar estratégico donde sirvan de adorno o en tarros de cerámica provistos de orificios de ventilación o en bolsas de tela.

Si necesitas más información contacta con nosotros

SECADO DE CARNES

LONGANIZAS

Una forma fácil de preparar longanizas es utilizar las salchichas frescas que se venden en charcuterías. Para ello las salpimentamos exteriormente. Algunos utilizan harina para mejorar la adherencia de la sal y la pimienta en polvo

Se colocan en el interior del secador, colgando las ristras en cuerdas colocadas sobre los soportes previstos a tal fin con suficiente separación, para que no se toquen entre sí. Controlar diariamente el avance de la desecación.

Una vez secas pueden guardarse hasta un año. El tiempo de secado depende mucho del grosor.

Si necesitas más información contacta con nosotros

SECADO DE PESCADOS

PECES PEQUEÑOS

Eliminar las escamas de los peces y lavarlos – mejor en agua de mar -. Después colgarlos en el interior del secador hasta su perfecto secado y conservarlos como de costumbre.

Si necesitas más información contacta con nosotros

PECES GRANDES

Limpiar y filetear los peces. Salarlos y colocarlos a escurrir durante 12 horas. Después colgarlos en el interior del secador hasta su perfecto secado y conservarlos como de costumbre.

Si necesitas más información contacta con nosotros

PULPOS Y CEFALÓPODOS

Coger unos pulpos, sacarles la tinta, ojos y boca y ponerlos a secar en el interior del secador, colgados de cuerdas.

Una vez secos se conservan indefinidamente y sirven para preparar estofados o guisados de alubias o patatas

Si necesitas más información contacta con nosotros

Ideamos la maquinaria para tu industria

SECADOR DOMÉSTICO

La desecación es un sistema muy antiguo de conservación de alimentos. La retirada del agua contenida en sus tejidos y células resulta un método muy eficaz para evitar la putrefacción y pérdida de los mismos.

Con toda seguridad nos encontramos ante uno de los más ancestrales métodos de conservación, y los primeros pueblos agrícolas ya utilizaban estas técnicas para la conservación de legumbres y cereales.

El proceso de secado puede ser aplicado a todo tipo de alimentos, desde vegetales y hortalizas hasta carnes y pescados, pasando por frutas, especias, hierbas aromáticas, setas, etc.

El método de conservación mas económico de frutas, sobre todo para manzanas, ciruelas, albaricoques y uvas es la eliminación del agua de la fruta por desecación, lo que hace que se conserve durante más tiempo y no haya que consumirla recién recolectada.

Las frutas desecadas contienen alrededor de un 20% de agua, 3% de proteínas, 70 a 5% de glúcidos asimilables y 3 a 5% de fibras. Son, por tanto, alimentos ricos en energía y minerales, y si la deshidratación está bien realizada, constituyen una excelente fuente de vitamina A y C.

La desecación o deshidratación a la que son sometidas algunas frutas frescas es una operación destinada a reducir al máximo su contenido de agua.

Los secaderos EMISON garantizan buenos resultados, al permitir regular la evaporación de manera progresiva, pudiéndose variar la temperatura del horno y el tiempo del proceso.

Nuestro secador eléctrico doméstico, fabricado íntegramente en Barcelona y con tecnología propia, es el resultado años de estudios y la aportación desinteresada de muchos usuarios que nos hacen llegar sus experiencias y sugerencias. Construimos tambien secadores solares para el secado de productos del huerto, tales como hierbas medicinales o aromáticas, frutas, verduras, hortalizas, setas, etc.

El equipo estándar está pensado para su utilización doméstica o artesanal y permite conservar los productos del huerto o la recolección de forma natural.

El equipo está formado por el elemento calefactor, construido totalmente en acero inoxidable AISI 304, de 40 x 40 cm de superficie y una profundidad de 30 cm, equipado con una resistencia eléctrica de 750 W. El precio es de 375 €.

Pueden apilarse encima hasta cinco módulos de las mismas dimensiones, sin resistencias, para un secado progresivo y aumentar la producción. El precio de cada módulo es de 212 €.También disponemos de módulos de 50 cm de alto, sin rejilla inferior para el secado de aromáticas colgadas en manojos. Su precio es de 258 €. La capacidad de secado depende del producto a secar. Como orientación podemos decir que hemos secado 10 Kg de albaricoques en 14 horas, o 3 Kg de menta fresca en 8.

Junto con el equipo entregamos un opúsculo con recetas para el secado de diferentes vegetales, frutos, setas, flores, etc.

Proyectamos y fabricamos también equipos para el secado industrial de hierbas, hortalizas, frutas…

TODOS LOS PRODUCTOS Y SERVICIOS SON FRUTO DE NUESTRA EXPERIENCIA Y TECNOLOGÍA. CONSÚLTENOS SUS NECESIDADES.

Ideamos la maquinaria para tu industria

AHUMADO

El ahumado es una de las técnicas de conservación de los alimentos más antigua. Este método consiste en exponer a los alimentos al humo que producen al quemarse algunas maderas como las del pino o roble, siendo recomendadas maderas dulces, ricas en ésteres que son de olor agradable y efecto antibiótico. Éstos se liberan al quemar las maderas y se adhieren y penetran a los alimentos, proporcionándoles muy buen sabor y olor a la vez que los preserva de la descomposición.

Dependiendo del alimento que se quiera ahumar, este puede ser caliente (procurando que la cámara alcance temperaturas de hasta 60º C.) o frío, sin que se eleve demasiado la temperatura. El ahumado en caliente se emplea, generalmente, para alimentos crudos y no salados como algunos pescados de talla pequeña y el frío normalmente para piezas grandes y saladas. Cada productor utiliza su propia fórmula y técnica para el ahumado para diferenciarse de sus competidores.

Un factor importante a considerar es la duración de la exposición al humo, siendo de poca duración (para piezas pequeñas, o de larga duración para piezas grandes.

ESQUEMA AHUMADOR

Un ahumador está compuesto por dos partes principales, la primera es la cámara de ahumado, donde se introducen los alimentos para que tengan contacto con el humo y la segunda es el hogar donde se quema la madera para la producción de humo.

Cámara de ahumado

La cámara de ahumado es un recinto construido en acero inoxidable, alimentado por la salida de humos del hogar, que puede estar incorporado o no en la cámara. La cámara tiene una salida de humos en su parte superior y en su interior se introducen los alimentos a ahumar por la puerta habilitada para ello. Los alimentos normalmente se cuelgan en el interior de la cámara con diferentes accesorios o se disponen en bandejas. Las dimensiones de la cámara serán las adecuadas para contener la producción deseada.

La cámara de ahumado tiene un registro para el control de tiro con el que se podrá controlar la temperatura de trabajo en su interior.

Unas resistencias eléctricas permiten el calentamiento para poder realizar cocciones con el horno, con humo o sin.

El hogar

El hogar es un recinto cerrado con una puerta por donde se introduce la madera a quemar y con una salida para los humos hacia la cámara de ahumado. El hogar está construido con ladrillo refractario y puede ser interior o exterior a la cámara de ahumado.

El hogar se controlará mediante el registro de entrada de aire para que la combustión se produzca en presencia mínima de aire, para que la cantidad de humo producida sea alta y la temperatura del mismo no sea excesiva.

Si necesitas más información contacta con nosotros

FUNCIONAMIENTO

La madera a quemar se introduce en el hogar, donde se controla la combustión con una presencia mínima de aire. El humo producido se introduce por convección natural en la cámara de ahumado, donde tiene contacto con los alimentos a ahumar, que se encuentran colgados en su interior. La temperatura de la cámara se controla con un control de tiro del humo de entrada, permitiendo o no el paso del humo. El humo en la cámara se extrae por la chimenea y los alimentos, una vez terminado el proceso, se extraen por la misma puerta de entrada.

Si necesitas más información contacta con nosotros

GENERALIDADES

Nuestros hornos para ahumar, de la contrastada calidad de todos nuestros productos, avalada por más de 60 años de servicio, están totalmente diseñadas por EMISON, con tecnología propia e incorporando los últimos avances de la electrónica, aplicada a la calefacción, y las nuevas técnicas de aislamiento, aplicados específicamente a hornos para ahumado, consiguiendo excepcionales resultados.

Son fruto de un cuidado diseño y todo el know how de un equipo de profesionales especialistas en la construcción de hornos. Como consecuencia ofrecen la más alta rentabilidad en la obtención ahumados, con la mínima inversión inicial.

Nuestros hornos ofrecen mínimo mantenimiento, funcionamiento constante y sin averías, fácil manipulación y control del trabajo y la mejor relación de costo por unidad fabricada. El sistema de calefacción eléctrica de la mayoría de nuestros modelos no necesita de trámites oficiales ni proyectos de homologación para su instalación. Nuestro sistema, patentado, de calentamiento utiliza al máximo la energía de las resistencias permitiendo una baja potencia instalada en el horno El horno está fabricado con los más modernos materiales, de gran calidad y conceptos de alta tecnología.

Nuestros hornos están fabricados íntegramente en Barcelona, sin la utilización de partes provenientes de países en expansión, de dudosa calidad. Tampoco importamos hornos de éstos países.

Al ser fabricantes y no utilizar partes provenientes de los países emergentes de Asia u otros de bajo precio y nula calidad podemos ofrecer la máxima garantía. Es posible que encuentren hornos con un costo de compra inferior, provenientes en todo o en parte de China y otros países asiáticos principalmente, pero no es posible comparar calidades ni duración del horno.

Todos nuestros productos son de tecnología propia, fruto de nuestro departamento de I + D, al que dedicamos un 3% del conjunto de nuestra facturación. Ello nos permite ofrecer los mejores precios del mercado al no tener que pagar costosos royalties. Somos la única Empresa que puede ofrecer 5 años de garantía en todos nuestros hornos de serie.

El horno se entrega listo y preparado para empezar a funcionar inmediatamente, y rentabilizar rápidamente la inversión. Nuestro sistema especial patentado de calentamiento utiliza al máximo la energía lo que posibilita la baja potencia instalada del horno. Permiten la máxima repetitividad de los procesos de fabricación, lo que se traduce en la máxima calidad de los procesos, que se traduce en una rentabilidad de la producción sin fallos ni pruebas en cada hornada.

Además de la garantía de una empresa con más de 60 años en el mercado, siempre fiel y al servicio de sus clientes, EMISON dispone de una empresa propia servicio técnico, SATE, que puede encargarse de formar al personal encargado del funcionamiento del horno, y realizar el mantenimiento preventivo y correctivo.

Son de calentamiento rápido, con gran homogeneidad y estabilidad de la temperatura, repetitividad de los procesos con economía de costos, consumos y mantenimiento. Están previstas para temperaturas de hasta 200 ºC. Bajo pedido se pueden fabricar con recirculación de aire, los aquí descritos son sin recirculación. Los hornos que describimos son para uso doméstico o artesanal en pequeñas industrias. Los hornos de mayores capacidades los fabricamos siempre bajo presupuesto y adaptándonos a la necesidades específicas de cada cliente.

Se fabrican los modelos descritos a continuación, si bien bajo presupuesto podemos fabricar cualquier modelo que se nos solicite.

MODELODIMENSIONES INTERIORESPOTENCIA
ANCHOALTOFONDOKw
FF - 1504060
605
FF - 3006080607
FF - 500701007010
FF - 725801009013
FF - 10008012010016
FF - 12008015010018
FF - 150010015010022
FF - 180010015012024
FF - 210010018012027
FF - 260012018012031
FF - 325012018015036
FF - 450015020015040

DIMENSIONES INTERIORES en cm Ancho x Alto x Fondo

Si necesitas más información contacta con nosotros

DESCRIPCIÓN

Se presentan en un atractivo mueble de construcción metálica, a partir de chapas y perfiles de acero inoxidable, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez y ligereza, con avanzado diseño y pintura epoxídica de agradables tonos, lo que le confiere una larga vida y un acabado estéticamente agradecido. Bajo presupuesto podemos incluir bandejas, soportes, carros u otros elementos para facilitar la carga y descarga.

La puerta es de abertura lateral, de una o dos hojas, con cierre de laberinto. La expulsión de los gases se efectúa mediante una chimenea regulable a voluntad.

En estos tiempos en los que la electrónica y la informática están presentes en todos los ámbitos de la vida cotidiana, es razonable que los hornos sigan esta misma tendencia y se adapten aprovechando todas las ventajas que estos dispositivos pueden aportar, incorporando sistemas inteligentes de medición, registro, información, intervención y gestión, actuando de forma inteligente y simplificando al usuario el manejo de los equipos, automatizándolos, evitando errores de manejo y facilitando el día a día.

De poco servirán los más sofisticados sistemas de medición e información si no van acompañados y servidos por productos de la más alta calidad con todas las certificaciones en sus elementos internos adecuados para tener una capacidad de detección y almacenamiento de información que debidamente canalizada puede actuar modificando los parámetros según criterios pre establecidos, y tomando, por tanto, decisiones que afectan al comportamiento del equipo.

E videntemente, no todos los automatismos cumplen éstas premisas, y muchos de los importados de países principalmente asiáticos en expansión no tienen la fiabilidad necesaria.

El control de la temperatura está asegurado por un microprocesador electrónico con visualizador digital de la temperatura instantáneo de la cámara, que interpreta las señales que le envía un termopar.

Todo el conjunto está mandado por un PLC con pantalla táctil que además de los procesos indicados se encarga de la puesta en marcha del ahumador y controla la introducción de humo, es capaz de almacenar diferentes programas y de poner en marcha o parar el horno de forma autónoma de acuerdo con los parámetros pre establecidos. También puede almacenar los parámetros del proceso para descargarlos en un USB.

Permite la parada automática del horno una vez realizada la última carga, sin necesidad de estar presente durante toda la operación.

Se puede programar la puesta en marcha el día y hora que se quiera, de forma que, al llegar al obrador encontremos el horno a punto de trabajar, sin esperas.

En resumen, el microprocesador programable se encarga del seguimiento y control de la incineración. Sólo es necesario seguir las indicaciones en pantalla para hacer funcionar el horno.

La electrificación se ha previsto a 230 V II fases en maniobra y 230 o 400 V en potencia. Todo el circuito eléctrico está debidamente protegido con conductores ampliamente dimensionados.

El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y gran poder calorífugo, cuidadosamente dispuestas en estratos a fin de reducir las pérdidas de calor. El perfecto aislamiento conseguido permite un ambiente fresco de trabajo.

Las resistencias eléctricas están colocadas en el fondo del horno, con una gran uniformidad en la temperatura. Otro grupo de resistencias se encarga de la producción de humo.

También se pueden fabricar éstos hornos a gas o gasóleo.

Estor hornos son los básicos para ahumados y no incluyen carros ni bandejas o colgadores.

Para casos concretos en los que se desee un mayor control sobre el proceso, fabricamos otra serie de hornos en los que la construcción es, también, totalmente en acero inoxidable

Incluimos 2 carros uno que está dentro del horno y otro fuera, fabricado en acero inoxidable con bandejas cada 10 cm de chapa perforada.

El calor generado por las resistencias es repartido de forma uniforme en el interior del horno mediante un ventilador. La homogeneidad de temperaturas es mejor que +/- 5 ºC.

Colocaremos un ventilador de recirculación del aire/humo que soplara hacia uno u otro lateral del horno, pudiendo temporizar de forma cíclica el rato que metemos el humo por uno u otro lado del horno.

Otro ventilador se encarga de sacar la humedad sobrante hacia el exterior.

De éstos fabricamos, de serie, los que indicamos a continuación, si bien podemos fabricar también bajo sus especificaciones

MODELODIMENSIONES INTERIORESPOTENCIA
ANCHOALTOFONDOKw
FFC - 100080120
10016
FFC - 12008015010018
FFC - 150010015010022
FFC - 180010015012024
FFC - 210010018012027
FFC - 260012018012031
FFC - 325012018015036
FFC - 450015020015040

DIMENSIONES INTERIORES en cm Ancho x Alto x Fondo

Si necesitas más información contacta con nosotros

Ideamos la maquinaria para tu industria

HORNOS PARA AHUMAR

Nuestros hornos para ahumar, de la contrastada calidad de todos nuestros productos, avalada por más de 60 años de servicio, están totalmente diseñadas por EMISON, con tecnología propia e incorporando los últimos avances de la electrónica, aplicada a la calefacción, y las nuevas técnicas de aislamiento, aplicados específicamente a hornos para ahumado, consiguiendo excepcionales resultados.

Son fruto de un cuidado diseño y todo el know how de un equipo de profesionales especialistas en la construcción de hornos. Como consecuencia ofrecen la más alta rentabilidad en la obtención ahumados, con la mínima inversión inicial.

Nuestros hornos ofrecen mínimo mantenimiento, funcionamiento constante y sin averías, fácil manipulación y control del trabajo y la mejor relación de costo por unidad fabricada. El sistema de calefacción eléctrica de la mayoría de nuestros modelos no necesita de trámites oficiales ni proyectos de homologación para su instalación. Nuestro sistema, patentado, de calentamiento utiliza al máximo la energía de las resistencias permitiendo una baja potencia instalada en el horno El horno está fabricado con los más modernos materiales, de gran calidad y conceptos de alta tecnología.

Nuestros hornos están fabricados íntegramente en España, sin la utilización de partes provenientes de países en expansión, de dudosa calidad. Tampoco importamos hornos de éstos países.

Al ser fabricantes y no utilizar partes provenientes de los países emergentes de Asia u otros de bajo precio y nula calidad podemos ofrecer la máxima garantía. Es posible que encuentren hornos con un costo de compra inferior, provenientes en todo o en parte de China y otros países asiáticos principalmente, pero no es posible comparar calidades ni duración del horno.

Todos nuestros productos son de tecnología propia, fruto de nuestro departamento de I + D, al que dedicamos un 3% del conjunto de nuestra facturación. Ello nos permite ofrecer los mejores precios del mercado al no tener que pagar costosos royalties. Somos la única Empresa que puede ofrecer 5 años de garantía en todos nuestros hornos de serie.

El horno se entrega listo y preparado para empezar a funcionar inmediatamente, y rentabilizar rápidamente la inversión. Nuestro sistema especial patentado de calentamiento utiliza al máximo la energía lo que posibilita la baja potencia instalada del horno. Permiten la máxima repetitividad de los procesos de fabricación, lo que se traduce en la máxima calidad de los procesos, que se traduce en una rentabilidad de la producción sin fallos ni pruebas en cada hornada.

Además de la garantía de una empresa con más de 60 años en el mercado, siempre fiel y al servicio de sus clientes, EMISON dispone de una empresa propia servicio técnico, SATE, que puede encargarse de formar al personal encargado del funcionamiento del horno, y realizar el mantenimiento preventivo y correctivo.

Son de calentamiento rápido, con gran homogeneidad y estabilidad de la temperatura, repetitividad de los procesos con economía de costos, consumos y mantenimiento. Están previstas para temperaturas de hasta 200 ºC. Bajo pedido se pueden fabricar con recirculación de aire, los aquí descritos son sin recirculación. Los hornos que describimos son para uso doméstico o artesanal en pequeñas industrias. Disponemos de hornos de mayores capacidades de serie y podemos fabricarlos, siempre bajo presupuesto, adaptándonos a las necesidades específicas de cada cliente.

CONSTRUCCIÓN

Se presentan en un atractivo mueble de construcción metálica, a partir de chapas y perfiles de acero laminado en frío, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez y ligereza, con avanzado diseño y pintura epoxídica de agradables tonos, lo que le confiere una larga vida y un acabado estéticamente agradecido.

Interiormente son de acero AISI 304. Bajo presupuesto podemos incluir bandejas, soportes u otros elementos para facilitar la carga y descarga. Dispone de una caja metálica dónde colocamos las resistencias y el aserrín de roble (u otros), dónde producimos los humos necesarios para ahumar los alimentos.

La puerta es de abertura lateral, de una o dos hojas, con cierre de laberinto. La expulsión de los gases se efectúa mediante una chimenea regulable a voluntad.

Si necesitas más información contacta con nosotros

CONTROLES DE FUNCIONAMIENTO

El cuadro de control y maniobra contiene los elementos necesarios para programar y mantener una temperatura cualquiera.

D ispone de 2 controles de temperatura, uno en una caja de inoxidable dónde controlamos y visualizamos en todo momento la temperatura de las resistencias que queman el aserrín para producir los humos. El otro actúa sobre las resistencias de la cámara indicando y regulando la temperatura de la cámara del horno.

Todo el proceso se controla por un reloj de que cuenta el tiempo de proceso y para el horno al final de dicho tiempo.

Bajo pedido puede adaptarse otro tipo de control para puesta en marcha, paro, control de velocidad de calentamiento etc.

La electrificación se ha previsto a 230 V II fases en maniobra y 230 o 400 V en potencia. Todo el circuito eléctrico está debidamente protegido con conductores ampliamente dimensionados.

Si necesitas más información contacta con nosotros

AISLAMIENTO

El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y gran poder calorífugo, cuidadosamente dispuestas en estratos a fin de reducir las pérdidas de calor. El perfecto aislamiento conseguido permite un ambiente fresco de trabajo.

Si necesitas más información contacta con nosotros

CALENTAMIENTO

Tenemos 2 conjuntos de resistencias, las situadas en la caja metálica que queman el aserrín para producir los humos y las de calentamiento del horno que están colocadas en los laterales del horno e incorporadas a una masa de hormigón refractario especial que permite una gran uniformidad en la temperatura y las protege de la agresión de los posibles gases desprendidos por la carga y resguarda así mismo a las paredes del horno de golpes y rozadura durante la carga y descarga, lo que garantiza una larga vida.

Eventualmente el calentamiento puede ser mediante G. L. P. u otro combustible.

MODELODIMENSIONES INTERIORES
POTENCIA ELÉCTRICA
HAC - 1020 * 30 * 202.000 w
HAC - 2025 * 35 * 252.200 w
HAC - 3030 * 40 *302.500 w
HAC - 4035 * 40 * 353.000 w

DIMENSIONES INTERIORES en cm Ancho x Alto x Fondo

Si necesitas más información contacta con nosotros

AHUMADO

E l ahumado es una de las técnicas de conservación de los alimentos más antigua. Este método consiste en exponer a los alimentos al humo que producen al quemarse algunas maderas como las del pino o roble, siendo recomendadas maderas dulces, ricas en ésteres que son de olor agradable y efecto antibiótico. Éstos se liberan al quemar las maderas y se adhieren y penetran a los alimentos, proporcionándoles muy buen sabor y olor a la vez que los preserva de la descomposición.

Dependiendo del alimento que se quiera ahumar, este puede ser caliente (procurando que la cámara alcance temperaturas de hasta 60º C.) o frío, sin que se eleve demasiado la temperatura. El ahumado en caliente se emplea para alimentos crudos y no salados como algunos pescados de talla pequeña y el frío para piezas grandes y saladas.

Un factor importante a considerar es la duración de la exposición al humo, siendo corta para piezas pequeñas, o de larga para piezas grandes.

Si necesitas más información contacta con nosotros

ESQUEMA AHUMADOR

Un ahumador está compuesto por dos partes principales, la primera es la cámara de ahumado, donde se introducen los alimentos para que tengan contacto con el humo y la segunda es el hogar donde se quema la madera para la producción de humo.

Cámara de ahumado

L a cámara de ahumado es un recinto alimentado por la salida de humos y situado encima del hogar. La cámara tiene una salida regulable de humos en su parte superior y en su interior se introducen los alimentos a ahumar por la puerta habilitada para ello. Los alimentos normalmente se cuelgan en el interior de la cámara con diferentes accesorios o se colocan sobre bandejas. Las dimensiones de la cámara serán las adecuadas para contener la producción deseada.

El hogar

El hogar consta de una placa metálica calentada por resistencias donde se coloca la madera a quemar a través de una puerta de fundición de hierro.

El hogar se controlará mediante el registro de entrada de aire para que la combustión se produzca en presencia mínima de aire, para que la cantidad de humo producida sea alta y la temperatura del mismo no sea excesiva

Si necesitas más información contacta con nosotros

FUNCIONAMIENTO

La madera a quemar es calentada por las resistencias, produciendo humo. El humo producido recorre la cámara de ahumado por convección natural, donde tiene contacto con los alimentos, que se encuentran colgados en su interior. El humo en la cámara se extrae por la chimenea y los alimentos, una vez terminado el proceso, se extraen por la misma puerta de entrada.

Si necesitas más información contacta con nosotros

Ideamos la maquinaria para tu industria

HORNO PARA ASADO

Para el asado o cocción de alimentos disponemos de una serie de hornos de diferentes capacidades.

Nuestros hornos de cocción, de la contrastada calidad de todos nuestros productos, están totalmente diseñadas por EMISON, con tecnología propia, e incorporando los últimos avances de la electrónica, aplicada a la calefacción, y las nuevas técnicas de aislamiento.

Son fruto de un cuidado diseño y todo el know how de un equipo de profesionales especialistas en la construcción de secaderos. Como consecuencia ofrecen la más alta rentabilidad en el secado, con la mínima inversión inicial.

Nuestros hornos ofrecen mínimo mantenimiento, funcionamiento constante y sin averías, fácil manipulación y control del trabajo y la mejor relación de costo por unidad fabricada. El sistema de calefacción eléctrica de la mayoría de nuestros modelos no necesita de trámites oficiales ni proyectos de homologación para su instalación. El secadero está fabricado con los más modernos materiales, de gran calidad y conceptos de alta tecnología.

El secadero se entrega listo y preparado para empezar a funcionar inmediatamente, y rentabilizar rápidamente la inversión. Nuestro sistema especial patentado de calentamiento utiliza al máximo la energía radiante de las resistencias lo que posibilita la baja potencia instalada del secadero. Permiten la máxima repetitividad de los procesos de fabricación, lo que se traduce en la máxima calidad de los procesos, que se traduce en una rentabilidad de la producción sin fallos ni pruebas en cada hornada.

Nuestros hornos están fabricados íntegramente en Barcelona, sin la utilización de partes provenientes de países en expansión, de dudosa calidad. Tampoco importamos hornos de éstos países.

Al ser fabricantes y no utilizar partes provenientes de los países emergentes de Asia u otros de bajo precio y nula calidad podemos ofrecer la máxima garantía. Es posible que encuentren hornos con un costo de compra inferior, provenientes en todo o en parte de China y otros países asiáticos principalmente, pero no es posible comparar calidades ni duración del horno.

Todos nuestros productos son de tecnología propia, fruto de nuestro departamento de I + D, al que dedicamos un 3% del conjunto de nuestra facturación. Ello nos permite ofrecer los mejores precios del mercado al no tener que pagar costosos royalties. Somos la única Empresa que puede ofrecer 5 años de garantía en todos nuestros hornos de serie.

Son de calentamiento rápido, con gran homogeneidad y estabilidad de la temperatura, repetitividad de los procesos con economía de costos, consumos y mantenimiento.

Se fabrican siempre bajo presupuesto, y podemos fabricar cualquier modelo que se nos solicite.

A demás de la garantía de una empresa con más de 60 años en el mercado, siempre fiel y al servicio de sus clientes, EMISON dispone de una empresa propia servicio técnico, SATE, que puede encargarse de formar al personal encargado del funcionamiento del horno, y realizar el mantenimiento preventivo y correctivo. Disponemos de recambios originales para todos nuestros hornos, con entrega inmediata, incluso los de más de 50 años.

CONSTRUCCIÓN

Se presentan en un atractivo mueble de construcción metálica, a partir de chapas y perfiles de acero laminado en frío, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez y ligereza, con avanzado diseño y pintura epoxídica de agradables tonos, lo que le confiere una larga vida y un acabado estéticamente agradecido.

Interiormente son de acero inoxidable AISI 304 o AISI 316 a demanda. Bajo presupuesto podemos incluir carros, bandejas, soportes u otros elementos para facilitar la carga y descarga.

La puerta es de abertura lateral, de una o dos hojas, con cierre de laberinto. La expulsión de los gases se efectúa mediante una chimenea regulable a voluntad. Se ha previsto la limpieza pirolítica del horno, eliminando de esta forma grasas y otras suciedades de forma fácil y automática.

Si necesitas más información contacta con nosotros

CONTROLES DE FUNCIONAMIENTO

El cuadro de control y maniobra contiene los elementos necesarios para programar y mantener una temperatura cualquiera. La regulación de temperatura se realiza mediante un pirómetro. Bajo pedido puede adaptarse otro tipo de control para puesta en marcha, paro, control de velocidad de calentamiento etc.

La electrificación se ha previsto a 230 V II fases en maniobra y 230 o 400 V III en potencia. Podemos adaptarlos a las tensiones y frecuencias disponibles. Todo el circuito eléctrico está debidamente protegido con conductores ampliamente dimensionados.

Si necesitas más información contacta con nosotros

AISLAMIENTO

El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y gran poder calorífugo, cuidadosamente dispuestas en estratos a fin de reducir las pérdidas de calor. El perfecto aislamiento conseguido permite un ambiente fresco de trabajo.

Si necesitas más información contacta con nosotros

CALENTAMIENTO

Las resistencias eléctricas están ampliamente sobre dimensionados, y son de fácil sustitución con conexionado frío en la puerta posterior del horno, protegida por cárter. Eventualmente el calentamiento puede ser mediante G. L. P., gas gasóleo, biomasa o solar.

Si necesitas más información contacta con nosotros

Ideamos la maquinaria para tu industria

HORNO DE LEÑA

Para la fabricación de pan o cocción de alimentos, fabricamos dos tipos de horno que funcionan con la energía procedente del quemado de leña, con calentamiento indirecto o directo. En un horno de leña usted puede preparar cualquier otra comida que necesite hornear, rostizar o inclusive, poner a la parrilla por ejemplo:

  • Pan
  • Pizzas
  • Pollo, pavo, lechón
  • Lomitos u otras carnes
  • Quesadillas
  • Postres sencillos
  • Pescados…

Un horno de leña es un equipo hecho para recuperar el sabor natural a la comida. Su función principal es guardar y distribuir el calor de la leña.

El horno de leña de calentamiento directo consta de una cámara interna de hormigón refractario, de las dimensiones solicitadas, donde se introduce el producto a hornear mediante una puerta de fundición de hierro situada en la parte frontal. A su alrededor se sitúa la cámara de calentamiento donde se quemará la leña para producir la energía necesaria para calentar la cámara interna y hornear. El hogar estará regulado mediante un registro de entrada de aire para la combustión. Los humos y la energía producida calentaran la cámara interna, los humos se extraen del horno mediante una chimenea situada en su parte superior. La temperatura en el interior de la cámara está controlada mediante un termómetro de control que indica en todo momento la temperatura alcanzada y permite regular la carga en el hogar.

El horno de calentamiento indirecto funciona mediante el quemado de leña en el hogar que es cargada a través de la puerta de fundición de hierro situada en la parte frontal. Cuando la temperatura alcanzada es la adecuada, se introduce el alimento a cocinar en la cámara superior donde se hornea durante el tiempo necesario.

La temperatura se controla mediante el visualizador de temperatura, que nos indica si es necesario o no introducir más leña a quemar y el hogar está controlado mediante un registro de entrada de aire para asegurar una buena combustión. Los gases de la combustión de la madera se extraen mediante una chimenea situada en la parte superior. Las cenizas se extraen del fondo del horno mediante un cajón destinado a ello. El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y gran poder calorífugo, cuidadosamente dispuestas en estratos a fin de reducir las pérdidas de calor. El perfecto aislamiento conseguido permite un ambiente fresco de trabajo, una gran uniformidad de temperaturas y el mantenimiento del calor durante horas

Podemos realizar un presupuesto del horno que necesiten. Los hornos de calentamiento directo son fabricados de forma estándar con hormigón refractario de 5 cm de espesor de las dimensiones siguientes:

MODELOAHLRCD
HPL - 5505050203020
HPL - 105050100203020
HPL - 157560100253520
HPL - 207560150253520
HPL - 2510060150253520
HPL - 3010060200253520

Ideamos la maquinaria para tu industria

HORNO PARA TOSTADO DE FRUTOS SECOS

Estos hornos han sido especialmente diseñados para el tueste de frutos secos o similares, tales como: semillas de girasol, semillas de calabaza, café, almendras, avellanas, pistachos, cacahuetes, etc., salados o no. Además se pueden utilizar también para el secado y tostado de semillas, arroz, maíz,… Fabricamos de varios tipos, de los que describimos algunos.

Para el secado disponemos de hornos específicos, si bien los hornos de tueste también pueden realizar el secado de estos productos.

C omprende una cámara o fuente de calor de intercambio térmico a gas, gasoil, electricidad, o biomasa por la que se hace pasar una corriente de aire generada por unas turbinas, el cual pasa de la cámara de calentamiento a la de secado y tueste, formándose de esta manera un circuito semicerrado de aire en el interior del horno. La extracción de la humedad, así como la aportación de aire limpio al interior del horno se realiza por tiro natural o forzado de chimeneas.

El horno incorpora varias cintas transportadoras de malla metálica en AISI 304 superpuestas unas a otras, de tal manera, que la primera de ellas recibe los frutos desde una tolva de entrada, colocada en la parte superior del horno, la cual los descarga y voltea en la inmediata cinta inferior y ésta a la que la precede, así, hasta alcanzar la boca de salida del horno.

Cada cinta tiene una temperatura distinta, siendo la primera la más baja y la última la más alta. Esto hace que en el interior del horno los frutos sufran: primero un secado, segundo un deshidratado y tercero un tostado.

El producto entra muy húmedo en el horno, así pues, las primeras cintas que lo reciben, empiezan a secarlo a temperatura por debajo del punto de ebullición del agua, cualidad primordial en cualquier proceso de esta índole. La ebullición arrastra, junto con el vapor de agua, partículas en masa del producto sometido a ella, así como alteraciones en los recubrimientos que se hacen a este.

El producto, según se va secando y su recubrimiento solidificando, avanza por unas cintas de temperatura creciente. El producto llega a la última cinta con apreciables tonos de color. Esta cinta es la de mayor temperatura. Las temperaturas de cada cámara pueden regularse para obtener el tostado o secado deseado.

E ste sistema hace que los frutos secos guarden un sabor y color más naturales. También fabricamos hornos giratorios o de plataforma, hornos eléctricos de cintas o bandejas, bolas giratorias, etc.

Nuestro sistema posibilita que frutos delicados, como pueden ser aquellos que tengan un desprendimiento de piel, puedan ser tostados sin ninguna dificultad, tanto en salado como natural, no existiendo apelmazamientos ni manchas en los frutos. Además, este sistema obtiene una mayor producción que los sistemas utilizados hasta la fecha, una mayor homogeneización en los productos a secar o tostar y un mínimo coste (de mermas, mano de obra, consumos, rendimientos, etc.)

El variador de velocidad de las cintas electrónico, permite programar tiempos distintos en cada cinta, con tiempos de secado / tostado desde 10 a 60 minutos.

La producción para un mismo horno puede ser mayor o menor en función de más o menos humedad en los productos, menor igualdad en el tostado, productos de granulometría uniforme, etc.

Otro tipo de horno es el rotativo.

Por su especial característica estos hornos se fabrican siempre a medida en función de los datos facilitados por el cliente y el tipo de horno deseado. Consulte sus necesidades.

Ideamos la maquinaria para tu industria

HORNOS METÁLICOS

En los años 30 se difundió en Europa, para la fabricación de carbón vegetal, el empleo de hornos metálicos cilíndricos transportables. Durante la Segunda Guerra Mundial su técnica fué desarrollada aún más por el Reino Unido (U.K) en su laboratorio de investigación de productos forestales (UK Forest Products Research Laboratory). Diversas versiones del diseno original fueron usadas de una extremidad a otra en el Reino Unido. Esta tecnología fue transferida a los países en vía de desarrollo a fines de los años 60. especialmente con las actividades del Departamento Forestal de Uganda. Ver también lar. referencias 7, 8, 9, 10, 17, 18, 25, 34 para mayor información.

Diseños disponibles de hornos metálicos transportables

El Tropical Products Institute (TPI). que es una unidad científica de la Overseas Development Administration, ha adquirido considerable experiencia en el Funcionamiento de diversos modelos de hornos transportables de metal, ya sea en el Reino Unido como en muchos países en desarrollo. El Instituto ha evolucionado hasta llegar a un modelo que se considera ahora ser óptimo en economía de construccción, robustez y durabilidad, funcionaniento sencillo con eficiencia y productividad máxima para las situaciones de los países en desarrollo.

Las principales características del horno modelo TPI son:

– Se usa una chapa de acero de 3 mm de espesor para fabricar la sección del fondo del horno; para la sección superior y para la tapa se usa chapa de acero de 2 mm de espesor.
– Las dos secciones principales del horno son cilíndricas.
– Se usan repisas con perfiles de hierro ángulo de 50 mm, para soportar la sección superior y la tapa. Estos soportes están soldados en la parte interna del borde más alto de las dos principales secciones cilíndricas.
– Los ocho tubos de entrada/salida, ubicados debajo de la sección inferior del horno, se abren en la base. Alrededor del hueco en la cara superior de cada canal, se ha previsto un collar para sostener la chimenea durante el funciona miento del horno.
– En la tapa del horno hay cuatro bocas a igual distancia, para la liberación del vapor.

En otras versiones de hornos metálicos transportables pueden encontrarse varias modificaciones de las características anteriores. Algunos fabricantes de hornos usan chapa metálica de espesor menor del que recomienda el modelo TPI. Para asegurar al horno una vida máxima útil, especialmente cuando se lo hace funcionar con descuido, el espesor y el tipo de metal empleado en la fabricación del horno es de importancia fundamental. La sección inferior del horno está expuesta a las tensiones más grandes por el calor, y debería ser fabricada con lámina de acero de espesores a partir de los 3 mm. Para la sección superior y para la tapa es suficiente un espesor de 2 mm. Un ulterior aumento de la durabilidad se obtendrá empleando en la fabricación del horno acero Corten «Al’ en lugar de acero dulce. Esta aleación especial tiene la propiedad de resistir al calor y la herrumbre. Su costa básico es de alrededor del 10%. mayor que el del acero dulce, pero puede ser más, donde fuesen necesarios acuerdos especiales para obtenerlo.

Un horno ampliamente usado en los bosques del Reino Unido, tiene una sección superior cónica, de modo que el diámetro de la tapa es considerablemente menor del de la sección inferior. Se reduce con ello el peso de la tapa, el armado del horno resulta más fácil y se aumenta la rigidez de la sección superior, sin afectar el comportamiento del horno.

Sin embargo, no se le usa en el modelo TPI, puesto que sería más difícil de construir la sección cónica en los pequeños talleres mecánicos que se encuentran en los países en desarrollo y limita además su mobilización en terrenos de monte.

Los detalles del sellado entre las secciones son de importancia crítica. Un modelo de horno metálico usa canales en lugar de repisas para sostener la parte superior y la tapa. Estos canales están soldados en la parte interna del borde superior de ambas secciones, inferior y superior; se rellenan con arena durante el armado para crear un sello hermético al colocárseles encima la sección superior de la tapa. Los canales, sin embarg retienen el alquitrán de madera que se condensa en las paredes del horno, y las elevadas temperaturas, que se alcanzan durante las últimas etapas de la carbonización, cuece la me ola de alquitrán de madera con la arena, formándose un cemento duro, por lo que se requie ren muchas horas de trabajo pesado para limpiar los canales después de cada hornada. Ade TU las secciones a menudo se funden juntas después del enfriamiento, y las juntas se da- si se usan palancas de metal para separar las secciones. Otra falla grave del modelo es el uso de una tapa de cierre superior, donde el sellado se obtiene por medio de una ba da vertical soldada en la parte de abajo de la tapa. En el caso en que se observara una fuga en la junta entre la tapa y la sección superior, después que se ha encendido el horn sería sumamente difícil sellarla, puesto que ese tipo de tapa impide al fogonero de poner más tierra o arena en la junta. Estos problemas no surgen con el modelo TPI, ya que los hierros ángulos usados para soportar la sección superior y la tapa no retiene el alquitrá Además, la colocación de la tapa dentro del borde de la sección superior permite al opera dor de agregar a la junta más arena o tierra para el sellado, corno y cuando fuesen necesarios.

Algunos hornos metálicos usan, como canales de carga y descarga, tubos de sección cuadrada. Se ha hallacdo, en la práctica, que es más conveniente usar los canales de base abierta del diseno TPI. Ello es porque el alquitrán de madera, que se condensa en las chimeneas durante la carbonización, fluye abajo en los canales donde el calor lo cuece, formando una pasta dura. Cuando los canales tienen una base abierta, la mayor parte del alquitrán es absorbido por el suelo y lo poco que queda puede ser fácilmente eliminado por el libre acceso a las superficies inferiores. También, después de uso prolongado, las terminaciones de los canales de ingreso/salida, insertadas dentro del horno, se retuercen por el intenso calor localizado, generado en ese punto por el encuentro entre el aire y la carga. Si se ha usado una sección cuadrada para el canal, las caras superiores e inferiores se tuercen hacia adentro, lo que limita seriamente el flujo, del aire y del gas de descarga, a través del canal. Es difícil reconstruir su forma original, porque las superficies internas del tubo no son accesibles. Por otro lado, la distorsión de un canal de base abierta puede ser corregida fácilmente girándolo y enderezándolo con un mar tillo.

En algunos diseños, las chimeneas están inseridas en el canal por un agujero cortado en la superficie superior de este último. La base de cada chimenea tiene una pequeña sección cortada que permite el ingreso del humo desde el canal. Este tipo de encaje puede reducir la salida de los gases, si ocurriese una rotación accidental de la chimenea y además los canales no pueden ser limpiados fácilmente durante el funcionamiento del horno.

Todos los hornos metálicos transportables incorporan algún refuerzo para proteger el horno durante el manipuleo. Un refuerzo excesivo, sin embargo, puede crear problemas, ya que aún los hornos más robustos pueden ser dañados, si se los descarga negligentemente del camión. Cuando se daña un horno fuertemente reforzado, se requerirá considerable trabajo para reponerlo en su forma original. Ello puede a veces hacerse usando un gato entre dos maderos largos, colocados atravesados al diámetro de la sección dañada. El refuerzo más importante que se recomienda, para los hornos metálicos, es el uso de una banda de hierro ángulo, soldada en forma contínua alrededor de la parte externa del borde inferior de la sección de abajo. Con ello se tendrá un doble espesor de metal en el borde inferior del horno, donde las tensiones de calor son más severas. Ofrece también una superficie plana que distribuye el peso del horno en los canales de ingreso/salida. Las repisas de apoyo de hierro ángulo, soldadas en el interior del borde superior de las secciones de la base y superior, ofrecen más refuerzo, que se completa con una tira plana soldada alrededor y adentro del borde inferior en la sección de arriba y de la tapa.

No todos los hornos incorporan en la tapa bocas para la liberación del vapor. Des- del encendido del horno, las grandes cantidades de vapor liberadas durante la fase inicial del proceso, deben irse. Si no hay bocas de liberación de vapor, debe quitarse la tapa antes del encendido y luego puesta en su lugar, apenas la carga comienza a quemar violentamente. Se puede también recargar el horno: el hundido natural de la carga da tiempo suficiente para que el vapor escape, antes que la tapa se asiente sobre el borde de apoyo, Los riesgos obvios que se presentan, con estos dos procedimientos, producen cierta ansiedad, en los cursos iniciales de entrenamiento de fogoneros con poca experiencia. Se ha hallado que, cuando se introducen los hornos metálicos en nuevas áreas del mundo en desarrollo, son mucho más preferidas las bocas de liberación de vapor. Otra ventaja está en la producción de carbón vegetal a partir de materia prima de pequeñas dimensiones, como son los desperdicios y las cáscaras de coco. Para mantener una corriente suficiente de gas, a través de la carga durante la carbonización de estos materiales, se recomienda encender el horno, arriba, a través de las bocas de liberación de vapor en la tapa.

En fin, algunos hornos que se encuentran en el mercado, están equipados con aletas y tapas metálicas unidascon bisagras sobre los canales de entrada/salida, y que se usan para cerrar el ingresodel aire, dentro del horno, en el momento del sellado. Estos extras, aumentan el costo de la inversión de capital para el horno, y se ha hallado que son absolutamente innecesarios. Debido a la herrumbre, las tapas abisagradas no pueden ser usadas ya a los pocos días. El sellado puede obtenerse más efectivamente con el uso de tierra o arena. En algunos modelos, se incluyen manijas en el externo de las secciones cilíndricas del horno. Si bien las agarraderas son necesarias en las tapas del horno, ellas pueden crear problemas, cuando están en las secciones cilíndricas principales, en los momentos en que estas secciones tienen que rodar de un lugar a otro. Se ha hallado que los horno pueden ser fácilmente maniobrados sin el uso de manijas en las dos secciones cilíndricas.

Si necesitas más información contacta con nosotros

Horno metálico para carbón vegetal hecho con tambores de aceite

Puede fabricarse carbón vegetal en hornos hechos con tambores standard de 45 galones de aceite (aprox. 180 lt). Este método ha funcionado bien, usando materia prima que quema rápido, como madera de palma de coco, cáscaras de coco y basura de madera. Sin embargo, cuando se hacen funcionar con latifoliadas densas, es difícil obtener una completa carbonización y el carbón resultante posiblemente tiene un elevado contenido de materia volátil. Aún con materiales de baja densidad, el contenido volátil del carbón vegetal producido es algo elevado, si bien no es un inconveniente serio para un combustible doméstico de uso local. Si el carbón debe ser producido para la exportación, el uso, sin embargo, de hornos metálicos apropiados, hará que sea posible obtener la buena calidad exigida por el comercio.

Un hombre puede hacer funcionar un grupo de hasta 10 unidades de tambores de gasóleo. El proceso requiere un período de carbonización de alrededor de dos a tres horas, seguido por un período de enfriamiento de alrededor de otras tres horas. Un operador con experiencia puede reciclar diez tambores, dos veces por día, obteniendo una producción total de hasta 30 kg de carbón por cada tambor. Esto significa que la operación de un hombre, usando 10 hornos, puede producir 1,5 ton de carbón vegetal en una semana de 5 días, si recibe el suministro de madera adecuadamente preparada.

Comparado con métodos tradicionales de producción la eficiencia de conversión obtenida con hornos de tambores de aceite, es comparativamente elevada, habiéndose citado rendimientos de hasta el 23% (sobre la base seca). (8). La principal desventaja del método es que, para obtener resultados satisfactorios, la materia prima tiene que ser de un largo menor de 30 cm, con un diámetro máximo de 5 cm. Ello significa una considerable cantidad de mano de obra para la preparación de la materia prima. A veces es también difícil y caro obtener tambores de aceite usados. Los tambores tienden a quemar-se bastante rápidamente, por el metal delgado empleado, y tienen que ser reemplazados con relativa frecuencia.

Si necesitas más información contacta con nosotros

Ventajas y desventajas de los hornos metálicos transportables

Las principales ventajas de los hornos metálicos transportables comparados con el método tradicional del foso o de la parva de tierra, son:

– La materia prima y el producto están dentro de un recipiente cerrado, permitiendo el máximo control de la entrada de aire y de la corriente de gases, durante el proceso de carbonización.

– El personal inexperto puede ser entrenado en poco tiempo y hacer funcionar con facilidad estas unidades.

– Se requiere menos supervisión del proceso, mientras que para la fosa o la parva, es necesario el cuidado constante.

– Puede obtenerse una eficiencia consistente, media de conversión del 24% incluyendo la carbonilla fina (sobre la base del peso seco). Las fosas y las parvas dan a menudo rendimientos erráticos inferiores.

-Puede aprovecharse todo el carbón obtenido en el proceso. Con los métodos tradicionales (fosa y parva) parte del carbón vegetal producido se pierde en el terreno, y el que se recupera está, a menudo, contaminado con tierra y piedras.

-Los hornos metálicos transportables, si son diseñados para descargar agua de la tapa, pueden funcionar en áreas con mucha lluvia, siempre que el sitio tenga un drenaje correcto. Los métodos tradicionales de producción de rarb6n vegetal, funcionan con dificultades en ambientes muy húmedos.

-Una mayor variedad de materias primas pueden ser carbonizadas con el máximo control del proceso, incluyendo coníferas, madera de deshechos, madera de palma de coco y cáscaras de coco.

-El ciclo total de producción, cuando se usan hornos metálicos, es entre dos y tres días.

Las desventajas del empleo de hornos metálicos comparados con los métodos tradicionales de la fosa y de la parva de tierra, son:

-Debe conseguirse el capital inicial para pagar el costo de la fabricación de los hornos. Debe poderse disponer de habilidades y equipo para talleres mecánicos fundamentales y, a menudo, debe importarse el acero usado en la fabricación de los hornos.

-Cierto cuidado es necesario en la preparación de la materia prima para facilitar el empaquetado y para una eficiencia máxima. La madera debe ser cortada o rajada a medida, y estacionada por un período de por lo menos tres semanas.

-Puede ser difícil trasladar los hornos portátiles metálicos sobre un terreno muy quebrado, si bien pueden pasar con facilidad pendientes más suaves.

-La vida útil de los hornos metálicos es de solo dos a tres años.  

Las ventajas del uso de hornos transportables metálicos, comparados con instalaciones fijas, inclusive los hornos de ladrillos, son:

-Los hornos metálicos transportables pueden ser desmantelados con facilidad y con frecuencia, y hechos rodar sobre el terreno forestal para ir detrás de las extracciones comerciales de la madera, de los raleos de las plantaciones y de las operaciones de limpieza del terreno. Ello significa que puede evitarse el transporte complicado y caro de la madera a lugares centralizados de elaboración.

-El ciclo total de operación para esas unidades es de aproximadamente de una semana, mientras que para los hornos metálicos es de dos a tres días.

Las desventajas del empleo de hornos metálicos, comparados con hornos construidas con ladrillos, son:

-El costo de fabricación de un horno metálico portátil es normalmente mayor de un horno construido con ladrillos de producción comparable, lo que se debe principalmente al costo de la materia prima. Cuando el acero tiene que importarse, se necesitan divisas. Para la fabricación y mantenimiento, se requieren, habilidad para trabajar las láminas de acero, y un taller.

-Gracias a la mayor aislación termal de las paredes del horno construido con ladrillos, una menor cantidad de la madera cargada se quema durante el proceso de carbonización y normalmente se obtiene una eficiencia de conversión levemente mayor de la que se tiene con los hornos metálicos transportables. Los hornos de ladrillos pueden carbonizar madera de gran diámetro y se requieren menos cortes transversales y de raja.

-No es factible la recuperación de subproductos con hornos metálicos transportables para carbón vegetal. Existen posibilidades de recuperar los alquitranes condensables, cuando se emplean hornos construidos con ladrillos.

– En una situación de procesos centralizados donde funcionan baterías estáticas de hornos hechos con ladrillos puede proveerse más rápidamente supervisión operativa y apoyo logístico.

Si necesitas más información contacta con nosotros

Fabricación del horno metálico TPI

El horno consiste en dos secciones cilíndricas que encajan y de una tapa cónica. La tapa viene provista con cuatro bocas para la salida del vapor, regularmente distanciadas entre sí, que pueden ser cerradas, si requerido, con tapones. El horno se apoya sobre ocho conductos de entrada/salida de aire, dispuestos radialmente alrededor de la base. Durante la combustión, cuatro chimeneas para el humo se encajan sobre conductos alternados de aire.

El horno puede ser construído localmente en un sencillo taller que trabaje las chapas de acero. Si se encuentra, deberían usarse láminas de acero Corten ‘A’ de 3 mm de espesor, en lugar de acero dulce, ya que sus condiciones de resistencia al calor y a la herrumbre prolongarán la vida útil del horno.

Si necesitas más información contacta con nosotros

El transporte y la ubicación de los hornos

Los hornos pueden ser transportados con facilidad sobre un camión de piso plano. Para transportar el horno en la parte trasera de una camioneta pick-up, pueden encajarse las dos secciones cilíndricas la sección superior dentro del borde inferior del cilindro de abajo, y hecho rodar sobre la parte trasera del vehículo usando -un plano inclinado de madera. La tapa cónica puede colocarse dentro de los cilindros y la carga será apuntada y atada firmemente para evitar que vaya rodando.

Debe cuidarse la descarga de las secciones cilíndricas de los vehículos. Si las secciones cáen sobre su costado, es posible que se produzcan distorsiones y habrá dificultades en el momento de ensamblarlas para el uso. Podría tolerarse alguna distorsión liviana pero, si es profunda, deberá ser arreglada con un gato o cric de auto y dos palos largos puestos a través del diámetro de la sección dañada

Para economizar mano de obra se recomienda que funcionen dos o más hornos en grupo a una distancia a pie razonable de uno a otro. El operador puede de esta manera, descargar una unidad mientras que los otros hornos están en su fase de carbonización o de enfriamiento.

Para evitar transporte innecesario de madera, los hornos mismos deberían ser rodados con frecuencia a nuevas ubicaciones, vecinas a la fuente de la madera. Dos o tres hombres pueden hacer rodar cada sección individual del horno; generalmente, dos hombres empujan desde atrás y uno guía la sección, desde el frente. Se recomienda el uso de palancas de madera para volear cada sección individual sobre su costado, antes de rodarla a su nueva ubicación. El rodado de las secciones es más fácil que su arrastre horizontal, aun si las distancias son sólo de 1 a 2 metros. Con una cierta experiencia el trabajo de manejar estos hornos sobre el terreno forestal se vuelve considerablemente más fácil.

Si necesitas más información contacta con nosotros

Elección y preparación del sitio

Deberá elegirse un área bien drenada y bastante nivelada, de aproximadamente 3 metros de diámetro, muy cerca de donde está la madera. Deberán evitarse los tocones y grandes entramados de raices y deberá eliminarse el excesivo sotobosque dentro del área elegida, así como también se afirmará el suelo , pisoteándolo. Deberá disponerse de tierra suelta o arena cerca del lugar, para sellar las filtraciones de aire al horno durante su funcionamiento. Es preferible un suelo arenoso o franco, y si no lo hay, se obtendrá, para las operaciones iniciales, una cierta cantidad de arena de algún arroyo vecino. Este material puede ser reutilizado y bien pronto aumentará en volumen, a medida que se le incorporan carbonilla en polvo y ceniza de madera, producidos en el curso de sucesivas operaciones.

Si necesitas más información contacta con nosotros

Preparación de la materia prima

Deberá voltearse, cortarse y apilarse la madera por lo menos tres semanas antes del horneo, para obtener un rendimiento máximo en carbón vegetal. La madera seca requiere menos tiempo para carbonizar y aumenta la eficiencia del proceso de conversión. El tamaño más oportuno para la madera será de 45 a 60 cm de largo y de hasta 20 cm de diámetro. Pueden incluirse ramas de hasta 90 cm de largo, siempre que sur. diámetros no sean superiores a 13 cm y que no se reduzca notablemente la densidad de empaque dentro del horno. Pueden usarse trozas con diámetros vecinos a los 30 cm, siempre que se recorten en largos no mayores de 30 cm. Cuando la madera tiene un diámetro mayor a los 30 cm, deberá ser rajada antes del uso.

Las ramas con un diámetro menor de 4 cm no deben ser mezcladas en la misma carga con madera de diámetros máximos. Este material deberá ser cargado con otra madera de tamaño mediano. Para llenar el horno son necesarios alrededor de 7 metros cúbicos de madera apilada.

Si necesitas más información contacta con nosotros

Método de funcionamiento del horno TPI

Herramientas necesarias para operar con 2-3 hombres:

Sierra mecánica o trozadoraPoste o plancha de madera
Palas o azadas (2)Conducto con tamiz
HozBolsas
HachaAguja y piolín
Cuña (2)Guantes resistentes al calor
Martillo pesado

Armado y carga del horno

(a) Se hace rodar la sección inferior del horno hasta el lugar preparado, y se le vuelca en su posición de funcionamiento. Usando un poste de madera, como palanca, se insertan los ocho canales para el ingreso/salida de aire, radialmente y con la cara abierta hacia abajo, debajo de la sección inferior y a intervalos equidistantes. Se obtendrán iguales distancias si se colocan los primeros cuatro canales a distancias de 90 0 y luego se intercalan los otros cuatro.

Los canales de aire deben penetrar por lo menos 20 cm dentro del horno, para evitar recalentamientos de la pared del mismo. El collar de soporte, arriba del canal no debe inclinarse hacia adentro, o sea, hacia la pared del horno, lo que dificultaría luego colocar las chimeneas, una vez que se ha armado el horno. Una vez que los canales de entrada/salida, están en posición, será necesario controlar que estén completamente libres de cualquier obstrucción.

(b) Se carga el fondo del horno con madera asegurándose que las extremidades de los canales de ingreso/salida y los espacios entre ellos no están bloqueados. Para ello, la carga se apoya sobre «listones», que son piezas de madera de mediano diámetro (15 cm) dispuestas radialmente como rayos de rueda.

(c) Para crear cuatro puntos de encendido, se colocan, en cada cuadrante de la base del horno, Ieñita seca de fácil combustión, con cualquier desperdicio inflamable (papel, aceite usado, lata.) entre los listones, desde el borde de la parte inferior del horno hacia el centro.

(d) Ahora se coloca, haciendo cruz con los listones y sobre la yesca, un puente de madera de diámetro chico y medio y de tizones (madera no completamente carbonizada en las hornadas anteriores). se completa el estrato inferior del horno haciendo puente sobre los listones descubiertos con madera de tamaño pequeño a medio.

Haciendo que el primer estrato de madera desde el piso se apoye sobre listones, se forman, debajo de la carga, conductos de aire que harán que el fuego se distribuya más rápidamente en el centro del horno.

(e) se carga la sección inferior del horno con sucesivas capas de madera, llenando el máximo posible de los espacios libres y colocando las maderas de mayor diámetro hacia el centro del horno. Cuando la sección inferior está cargada y las superficies de las juntas del horno se han limpiado por raspaje, se rueda al costado, la sección cilíndrica de arriba, que luego se levan-ha, colocándola sobre la repisa de apoyo de la sección inferior.

(f) Se completa la carga de la madera hasta que la carga forme un cono arriba del borde de la sección superior pero, al mismo tiempo, permitiendo que la tapa sea colocada sin inconvenientes dentro del borde. Se hace rodar la tapa al costado del horno y se le levanta hasta apoyar sobre la repisa de apoyo. Dos hombres expertos pueden cargar el horno en alrededor de dos horas.

Encendido del horno

(a) Se aplica una llama a los cuatro puntos de encendido, después de asegurarse que los cuatro orificios de salida del vapor de la tapa, estén abiertos. Donde predominan vientos, el costado del horno expuesto quemará más rápidamente. Para evitarlo, no se encienden los puntos de encendido que se abren al viento, hasta que esté bien encendido el lado opuesto.

(b) Se deja que el horno queme libremente durante 30 minutos, hasta que la sección inferior, en correspondencia con cada punto de encendido, se vuelve tan caliente que resulta desagradable quedarse parado cerca del horno. Duran-te este período grandes cantidades de vapor se liberan de las cuatro bocas en la tapa del horno. Mientras esto se está desarrollando, se llenan las juntas entre las secciones principales del horno, con arena o tierra, y se colocan en posición las cuatro chimeneas sobre los anillos de soporte, de los conductos de aire, alternadamente.

Reducción de la corriente

Cuando cada sector del horno ha alcanzado la temperatura requerida, se tapan con arena o con tierra los espacios entre los canales de ingreso/salida. Cuando se han -tapado todos los espacios entre los conductos, se sellan las extremidades de los cuatro canales que soportan las chimeneas. Ahora se cierran las bocas de salida del vapor para que el humo sea eliminado desde la base del horno por medio de las cuatro chimeneas. Cuando se ha reducido la corriente, el aire penetra en el horno solamente por los canales de ingreso de donde fluye al centro de la carga. Los gases de combustión son forzados hacia abajo, hacia el borde externo del horno, y se liberan por las chimeneas. Puesto que el aire y los gases de descarga circulan en direcciones opuestas, esta condición se denomina de contracorrientes.

Control de la carbonización

(a) A los 15-30 minutos, después de generar la contracorriente, cada chimenea debiera emitir una columna de humo blanco y denso. Durante todo el periodo de la carbonización, es conveniente asegurar que se mantiene a una temperatura uniforme alrededor de la circunferencia del horno. El control es más fácil cuando los hornos funcionan en posiciones protegidas. Si hay un fuerte viento dominante el perfil de la temperatura a través del horno puede desequilibrarse, con la necesidad de bloquear, parcial o completamente, una o dos de las bocas de aire en el costado de donde viene el viento. Pueden necesitarse medidas más extremas para equilibrar el horno, en las fases iniciales de la carbonización, cuando se funciona en condiciones mojadas o con madera húmeda de corta reciente. En estas condiciones, hay grandes cantidades de agua que evaporarán del suelo y de la madera, en el costado más caliente, para condensarse luego en las zonas más frías del horno. Este agua puede apagar totalmente el fuego que queda en los puntos de encendido, y deprimir aún más la temperatura en estas áreas.

Para corregir esta situación, deberán temporalmente bloquearse las entradas de aire en el costado caliente del horno, y deberán destaparse los espacios entre los canales de entrada/salida, sobre el costado más frio, para permitir que entre más aire en esta zona del horno. Con ello, se arrastrará el fuego a las zonas más frías del horno, y una vez que aquí la temperatura ha aumentado suficientemente, pueden volverse a sellar los espacios entre los canales. Puede seguirse posteriormente con el método normal para el control de la entrada de aire.

Es importante no dejar nunca un horno desatendido cuando los espacios entre los canales de entrada/salida están abiertos, puesto que el horno puede quedar seriamente dañado.

Cuando se usa madera mojada o cuando se hace funcionar el horno en condiciones mojadas, es probable que el tiempo de carbonización se alargue harta un total de 48 horas. Debido a la mayor cantidad de madera que se quema internamente para eliminar el exceso de humedad, deben esperarse rendimientos más bajos.

(b) Durante la carbonización, una cierta cantidad de alquitrán se deposita en los conductos de salida y en las chimeneas. Este alquitrán reduce la corriente de descarga de gas del horno, y debería ser eliminado cuando se nota una reducción de la cantidad de humo liberado desde algunas de las chimeneas. Ello se hace, retirando la chimenea de su anillo de apoyo del conducto de salida, usando un par de guantes resistentes al calor o una vieja bolsa, y se quita toda obstrucción que hubiera dentro de la chimenea. Al mismo tiempo se hace penetrar una vara larga, por el canal hacia el centro del horno, para asegurarse que no hay obstáculos internos.

En un cierto momento durante el período de carbonización (normalmente 8 a 10 horas después del encendido) deberán trasladarse las chimeneas a los conductos de aire adyacentes, para convertir las bocas de ingreso de aire en salidas de humo y viceversa. Se mantiene de esta manera una quema regular, reduciendo la formación de ceniza en las áreas donde el aire penetra en el horno.

(c) La carbonización es completa cuando el color del humo, en todas las chimeneas, toma un tinte azulado y se vuelve casi transparente, lo que ocurre normalmente de 16 a 24 horas después del encendido. En esta fase, toda la superficie del horno debería ser muy caliente (1500 a 200°C), tal que una gota de agua hecha caer sobre la pared del horno, evaporará inmediatamente con un ruido chispeante. Al llegarse a este momento, se sella completamente el horno para el enfriamiento.

El horno se sella, quitando las chimeneas y bloqueando completamente, con tierra o arena, todos los conductos de aire. Si fuese necesario, se agrega más tierra o arena a las juntas de las secciones principales del horno y a las bocas de salida de vapor, para asegurarse que estén completamente selladas y el aire no pueda entrar. Se deja enfriar el horno durante 16 a 24 horas antes de abrirlo y descargarlo. Una lluvia ayudarla mucha el enfriamiento.

Descarga del horno

(a) No debe abrirse el horno antes de que su contenido esté frío y que la superficie externa del horno resulte fresca al tacto. La presencia de luz del sal directa podría confundir, por lo que la temperatura interior del horno puede ser apreciada mejor tocando la superficie de la sección inferior, en una zona sombreada. A continuación deberá tantearse la temperatura del resto de la superficie de la sección inferior, para asegurarse que no existen «puntos calientes». Si el contenido del horno sigue caliente después de un período de enfriamiento de 24 horas, significará que no se ha obtenido el sellado completo con el exterior, que debe tratarse de obtener. Además, si se abre el horno y se nota que parte del carbón vegetal está aún prendido, se volverá a sellar el horno para un ulterior período de enfriamiento.

Inmediatamente después de romper el cierre hermético en el horno, deberá sacarse el carbón, aún cuando pareciera que el contenido es completamente frío. Cualquier demora podría hacer que se enciendan fuegos localizados y, a parte de la pérdida, puede hacerse mucho daño al horno.

(b)Durante la carbonización, la madera se habrá reducido a alrededor de la mitad de su volumen original y será posible quitar la tapa y la sección superior, apenas el horno se enfría, quedando el carbón vegetal en la sección inferior.

La tapa se remueve con poco esfuerzo, levantando un costado de su plancha de apoyo e insinuando la extremidad de una rama larga o tablón en el espacio abierto. Este pedazo de madera puede ser luego usado como deslizadero, sobre el cual se hace delicadamente resbalar la tapa hasta el suelo. Se seguirá el mismo procedimiento para remover la sección superior del horno.

(c) Para retirar la sección inferior, se quitan antes los conductos de entrada/salida de un costado del horno, usando una palanca. Con la palanca debajo del lado opuesto, la sección inferior puede voltearse sobre su costado, dejando libre el carbón vegetal para su embolsado. Cuando se descarga el horno deberá tenerse al alcance de la mano una paila de agua o una cierta cantidad de arena o de tierra, para apagar cualquier pequeño fuego que se presente.

Embolsado del carbón vegetal

Para abreviar esta operación debe usarse un tamiz deslizador que separe los pedazos grandes de carbón vegetal de la carbonilla fina y polvo. En la figura 11 se indica cómo construir un tamiz deslizador.

Se recomienda colocar la sección inferior del horno en el lado opuesto de donde se tira el carbón, y de charla para sostener el tamiz deslizador, de manera que no solamente aumentará la estabilidad del tamiz, sino que se reduce la cantidad de polvo que alcanza al obrero.

Si fuese necesario, se puede también usar un tamiz deslizador de libre apoyo. Dos obreros pueden descargarlo y llenar las bolsas en alrededor de una hora.

 

Si necesitas más información contacta con nosotros

Variantes en los métodos de funcionamiento

El encendido del horno desde arriba, es un método especialmente adaptado para carbonizar madera pequeña o cáscaras de coco, puesto que asegura una suficiente corriente de gas a través de la carga.

Carga

El horno se carga como se ha descrito antes, sin yesca entre los listones en la base. La yesca de leña se coloca en vez, en una depresión de 25 cm de profundidad en la parte alta de la carga, que luego se recubre con un estrato final de madera.

No se necesitan los listones cuando se carboniza cáscara de coco. Debe tenerse cuidado de asegurar que el material de la cáscara no bloquea los extremos de los conductos de entrada/salida dentro del horno. Para ello, se coloca una pieza plana de madera (por ejemplo, un pedazo de costilla de una rama muerta de palma) arriba de la extremidad final del conducto, antes de taparlo con cáscaras.

Encendido

El fuego se enciende arriba, a través de una de las cuatro bocas de liberación del vapor, y se deja que la carga queme con un acceso de aire completamente libre hacia la base del horno. El humo escapará por las cuatro bocas de la tapa. Se dejará que esta etapa continúe por alrededor de dos horas, hasta que toda la sección superior del horno sea demasiado caliente como para tocarla con las manos desnudas. 

Reducción de las corrientes

Cuando la sección superior está suficientemente caliente, se cubren los espacios entre los conductos de ingreso/salida con arena o tierra y se colocan las chimeneas en posici- Se sellan las bocas de salida de vapor. La inversión de los flujos y el control de la alimentación de aire se hacen según el método normal de operación descrito anteriormente.

Si necesitas más información contacta con nosotros

Programa para el funcionamiento comercial

Dos hombres expertos pueden hacer funcionar dos hornos metálicos transportables y producir 2-3 toneladas de carbón vegetal por semana. De acuerdo con las condiciones y facilidades locales, puede necesitarse ayuda para cortar la madera y mover los hornos y, en algunos casos, puede ser necesario un tercer hombre, preferentemente un operador de una sierra mecánica.

La experiencia ha demostrado que las operaciones comerciales exitosas, cuando se han usado hornos metálicos transportables, han sido las que ofrecían incentivos máximos a sus operadores. Un ejemplo se tiene en una cooperativa gestionada por propietarios/operadores del horno, donde los socios reciben la- mayor parte de los beneficios de la venta del carbón vegetal.

A continuación se formula y se sugiere un programa de trabajo para una semana de 5 días. Pueden hacerse modificaciones al presente horario, para permitir variaciones en las horas diarias de trabajo y para una semana de 6 días. Además, pueden obtenerse operaciones adicionales, si se puede contratar, con alguien que viva cerca del área de producción la tarea liviana de media hora, de sellar el horno durante el fin de semana.

Lunes08.00-10.00
Horno 1
Horno 2

Descargar ambos hornos.
10.00-12.00
Horno 1
Cargar horno con madera
12.00-13.00Horno 1

Encender el horno y reducir el tiraje
3.00-17.00Horno 2
Cargar horno con madera.
Horno 1

Controlar la carbonización. Cambiar y limpiar las chimeneas a las 16.30

Martes08.00-08.30
Horno 1
Cambiar y limpiar chimenea

08.30-11.00
Preparar madera para futuras operaciones
11.00-12.00
Horno 2

Encender el horno y reducir el tiraje
12.00-17.00Horno 2
Controlar la carbonización. Cambiar y limpiar las chimeneas a las 16.30
Horno 1Cerrar el horno cuando se completa la carbonización
Preparar madera para futuras operaciones
Miercoles08.00-08.30
Horno 2Cambiar y limpiar chimeneas
08.30-14.00Preparar madera para futuras operaciones.
14.00-15.00
Horno 1Descargar del horno, el carbón vegetal.
15.00-17.00Horno 1Comenzar carga horno con madera
Horno 2Cerrar el horno cuando se complete la carbonización
Jueves08.00-10.00
Horno 1Terminar carga del horno con madera.
10.00-11.00Horno 1Encender horno y reducir el tiraje.
11.00-11.30Horno 2Descargar del horno el carbón vegetal.
Horno 1Controlar la carbonización
13.00-15.00Horno 2Cargar el horno con madera.
Horno 1Controlar la carbonización
15.00-16.00
Horno 2Encender el horno y reducir el tiraje.
16.00-17.00
Horno 1Cambiar y limpiar las chimeneas.
Horno 2Controlar la carbonización.
Viernes08.00-09.00
Horno 1   y
Horno 2Cambiar y limpiar chimeneas.
09.00-13.00
Horno 1Cerrar el horno al completar la carbonización
Preparar madera para futuras operaciones.
Horno 2Cambiar y limpiar chimeneas a las 12.30.
13.00-17.00Preparar madera para futuras operaciones.
Horno 2Cerrar el horno al completar la carbonización

Si necesitas más información contacta con nosotros

Los más frecuentes defectos de funcionamiento

(a) Insuficiente encaje de los conductos de entrada/salida debajo del borde inferior de la sección inferior del horno, durante el armado. La elevada temperatura, que se produce en la extremidad interna del conducto de aire, produce graves daños a la pared del horno, si no se mantiene la requerida distancia entre la zona caliente y la pared del horno.

(b) Insuficiente flujo del gas a través del sistema, por no quitar los depósitos de alquitrán de los conductos de salida y de las chimeneas, resultando bajas temperaturas en el honro y períodos de carbonización más largos.

(c) Empleo de demasiado tiempo en el enfriado del horno, con la reducción de la cantidad de operaciones posibles en la semana de trabajo.

(d) Hesitación en mudar los hornos más cerca de la madera disponible, con un desperdicio de tiempo y de trabajo en el transporte de la madera hasta el horno.

(e) Insuficiente cantidad de madera disponible en el área vecina al horno para cargar apenas termina la operación anterior.

(f) La práctica de permitir el desarrolla de grandes fuegos cerca de la superficie de la pared del horno, durante la fase del encendido, lo que normalmente reduce el fluir del aire debajo del horno e impide que el fuego se expanda rápidamente hacia el centro de la carga. Puede también causar danos serios a la pared del horno. Todo lo que normalmente reduce el fluir del aire debajo del horno e impide que el fuego se expanda rápidamente hacia el centro de la carga. Puede también causar danos serios a la pared del horno. Todo lo que normalmente se requiere, apenas se enciende dentro del horno la yesca preparada, es un máximo flujo de aire.

(g) La práctica laboriosa y desperdiciadora de tiempo de embolsar a mano en lugar de usar una pala y un tamiz. Tiempo excesivo en el descargue del horno produce demoras en la carga y encendido de la siguiente operación.

Si necesitas más información contacta con nosotros

Rendimientos del carbón vegetal

El peso del carbón que se produce en cada hornada en una carbonera metálica transportable se relaciona con diferentes factores físicos. Los factores fundamentales que contribuyen a obtener resultados máximos, son;

– elevada densidad de la madera
– bajo contenido de humedad en la madera
– condiciones secas de operación y un sitio bien drenado para el horno
– elevada densidad de empaque de la carga, gracias al tamaño y forma regulares de la materia prima.

En la práctica, se ha hallado que, raramente pueden juntarse estas condiciones, y por consecuencia los rendimientos y las eficiencias de conversión mencionadas, difieren en manera considerable 7, 20 18, 31).

Los programas de entrenamiento por parte de TPI, en siete países, han dado un rendimiento medio de carbón vegetal, incluyendo carbonilla fina, del 26% sobre la base seca. El máximo peso de carbón vegetal obtenido en una sola hornada se observó en Guyana, donde se produjeron 1.083 kg a partir de 3.852 kg (peso seco) de tronquitos de tamano regular, de una latifoliada muy densa. El contenido de humedad de la madera empleada era de aproximadamente el 25% (base húmeda), con lo que se indica una eficiencia de conversión (sobre la base de peso seco) del 28,12%. Se han obtenido mayores eficiencias de conversión en la región árida litoral del Ecuador, donde se ha observado una recuperación del 31,40%.

En el otro extremo, la carga más liviana dé carbón vegetal obtenida de una sola hornada ha sido en Sudán con residuos de costaneras de coníferas. Se produjeron 297 kg de carbón vegetal a partir de una cantidad estimada de madera de 1,568 kg (peso seco), indicándose una eficiencia de conversión del 18,94%. El contenido de humedad de las piezas de madera recién aserradas era de aproximadamente el 57% (sobre base húmeda).

Si necesitas más información contacta con nosotros

Vida útil de los hornos metálicos transportables

La durabilidad de los hornos depende en gran medida del cuidado y de la habilidad ejercitados por los operadores. Si no son los propietarios quienes hacen funcionar los hornos, sino obreros casuales, se reduce el incentivo para disminuir los daños de funcionamiento. Los obreros no calificados pueden también reducir la vida útil de los hornos.

La experiencia ha demostrado hasta ahora que, estos hornos pueden sobrevivir un funcionamiento continuo durante un período de tres años. Al final de este tiempo el cilindro inferior necesitará generalmente ser reemplazado o reparaciones fundamentales. La sección superior y la tapa no están expuestas a la misma cantidad de tensiones por el calor como en el caso de la sección inferior. Siempre que se haya tenido cuidado en el transporte y en el armado, debería esperarse un período de uso más prolongado. En África Occidental, un horno de diseño TPI en continuo funcionamiento, puso en evidencia al cabo de dos años, sólo señales menores de distorsión en la parte más baja de la sección inferior. La sección superior y la tapa habían quedado en condiciones de primera clase.

Los componentes del horno, que sufren más con el uso son los 8 conductos de entrada/ salida. Las elevadas temperaturas que resultan en las extremidades más internas del canal, distorsionan el metal en estas áreas localizadas. Los conductos tienen que ser enderezados continuamente, y casi seguramente tendrán que ser reemplazados al cabo de un período de tres años de uso continuo.

Si necesitas más información contacta con nosotros

Ideamos la maquinaria para tu industria

 FREIDORAS

Las freidoras en continuo son máquinas automáticas de gran avance tecnológico diseñadas para la fabricación de grandes cantidades de producto frito. Ofrecen un trabajo continuo de óptimo rendimiento y una excelente calidad de producto.

Freír grandes cantidades de producto siempre ha sido un problema para las grandes cocinas: a la dificultad de la operación en sí, se añade el gasto en materia prima y mano de obra, y todo para obtener resultados mediocres en términos de calidad. La freidora EMISON en continuo fríe perfectamente milanesas, patatas fritas (en rodajas o bastones), hamburguesas, albóndigas, pescado, verduras o frutas, muslos y pechugas de pollo, dulces y todo alimento que requiera una fritura dorada, crujiente y conveniente desde el punto de vista económico. Su estructura y fabricación especial y los dispositivos innovadores de los que dispone aportan las ventajas exclusivas de EMISON: gran productividad, una necesidad mínima de mano de obra, mayor duración del aceite, un producto de mayor calidad y más digerible, y la limpieza fácil de la máquina, así como una fiabilidad y seguridad de funcionamiento absolutas.

La freidora está concebida para ser energéticamente muy eficiente, consume un 35% menos de aceite comparado con freidoras convencionales. Dispone de un proceso de control que reduce el sobrecalentamiento térmico del aceite de la freidora e incrementa la seguridad del calentamiento eléctrico.

Fabricamos, siempre bajo demanda, distintos tipos de freidoras industriales en continuo para el proceso de cocción o fritura de distintos productos en función de cada necesidad, así como sus medidas, fuentes de energía, etc.

Se fabrican adaptándonos a las necesidades del cliente según el producto a tratar: verduras, patatas, rosquillas, donuts, pescados y otros.

Está construida en Acero Inoxidable según normativa de máquinas y seguridad alimentaria publicada por el ministerio de industria.

Está dotada de un sistema de auto lavado y regulación electrónica de velocidad y temperatura. También incorpora recirculación de aceite constante y filtrado continuo, regulador de temperatura electrónico digital y suministro de aceite crudo continuo.

Este tipo de freidoras están diseñadas para grandes producciones, y se realizan en cinco versiones de calentamiento: 

  • Gas-oil.
  • Gas natural o gas propano (GLP).
  • Intercambiadores por aceite térmico.
  • Corriente eléctrica.
  • Biomasa

Datos Técnicos:

Máximo cuidado de aceite, recogida de aceite escurrido y control de nivel de aceite. Sistema automático de depuración y bomba de recirculación de aceite a altas temperaturas.

Producción continúa, diferente según producto. 

 Sistema de arrastre de malla AISI 304, desmontable para limpieza, con inmersión de producto para conseguir una óptima fritura. Compuesta por doble cinta, una inferior para el transporte del producto y otra superior regulable para forzar su inmersión

Proceso en cadena carga automática y escurrido de producto.

Se construyen con un mínimo volumen de aceite vegetal para facilitar la renovación continua del mismo. Así mismo, están diseñados para un bajo consumo de dicho aceite vegetal y un bajo consumo energético para su calentamiento.

Las dimensiones del equipo pueden adaptarse a las necesidades de producción.

Posibilidad de utilizar la unidad como sistema de cocción mediante agua.

Sistema novedoso de eficiencia energética. Consume un 35% menos de aceite comparado con freidoras convencionales. Dispone de un proceso de control que reduce el sobrecalentamiento térmico del aceite de la freidora e incrementa la seguridad del calentamiento eléctrico.

Expulsión controlada de gases. Sistema de tratamiento de los gases (opcional)

Cuadro de mandos centralizado, regulación de tiempos y control automático de todo el proceso.

Como opcional proponemos el tratamiento del aceite usado para convertirlo en jabón.

Instalamos un sistema de control de nivel con adición automática de aceite, control de temperatura y velocidad de la cinta para conseguir diferentes tipos de acabado. PLC con pantalla táctil para la programación de temperatura del aceite, velocidad de las cintas en función del tiempo de fritura, presión del circuito de filtrado en continuo de la bomba, basculación de tapa y cintas y transvase del aceite

Un sistema de filtrado en continuo del aceite (o agua) elimina restos sólidos mejorando el sabor del producto preparado.

Ideamos la maquinaria para tu industria

SECADOR SOLAR INDUSTRIAL

La desecación es un sistema muy antiguo de conservación de alimentos. La retirada del agua contenida en sus tejidos y células resulta un método muy eficaz para evitar la putrefacción y pérdida de los mismos

El proceso de secado puede ser aplicado a todo tipo de alimentos, desde vegetales y hortalizas hasta carnes y pescados, pasando por frutas, especias, hierbas aromáticas, setas, etc.

La desecación por energía solar tiene lugar gracias al calentamiento del aire a través de unas placas solares y a la introducción del aire caliente a las cámaras de desecación por medio de un ventilador. El aire caliente introducido transfiere calor al alimento a secar y a la vez, absorbe el agua que se desprende, secando el alimento hasta el grado de humedad requerido. El funcionamiento es idéntico a un secador convencional, sustituyendo, total o parcialmente, la energía convencional por la solar, con el consiguiente ahorro.

Un secador solar, además del ahorro conseguido proporciona un plus al tratar ciertos alimentos por tratarse de un medio natural y ecológico que añade un valor al producto obtenido.

Los secaderos solares permiten una reducción del consumo de energía convencional, ya que pueden ser utilizados casi sin coste alguno durante las horas de insolación. Sin embargo, deben están preparados para incorporar un sistema alternativo de calefacción para su utilización en caso de falta de insolación. Un caso típico es el secado de higos, setas o uvas que se realiza a finales del verano o inicios del otoño, un periodo de tiempo caracterizado en por frecuentes lluvias y por falta de insolación.

La cantidad de calor que podemos captar para calentar el aire depende de la situación geográfica del secador industrial. Una vez conocidas las coordenadas geográficas del lugar, se puede encontrar el promedio de radiación horizontal, que nos indica la energía que se podrá captar con los colectores y que se utilizará para calentar el aire y secar el producto. Con este dato, podremos calcular la superficie necesaria de colectores para secar la cantidad de producto deseada.

ESQUEMA DEL SECADOR SOLAR

En el secado industrial se distinguen dos cuerpos diferenciados. El primero es el secador propiamente dicho, formado por un receptáculo construido de obra, metálico o con los materiales que se consideren más oportunos. El secador tiene una capa de piedras finas que el aire introducido atraviesa y que sirve para retener el calor generado y permite proseguir con el secado en caso de poca insolación o debido a la disminución de horas de sol.

El segundo cuerpo es el captador de calor solar, formado por los colectores que se construyen con diferentes materiales y se adaptan a la orografía del terreno donde se instala el secador.

El cuerpo del secador es una cámara construida con los materiales que se consideren adecuados y aislada convenientemente con fibras minerales de baja masa térmica. En el interior del secador se depositan los productos a secar en unas mallas montadas en unos carros, para que entren en contacto con el aire caliente. El aire se introduce en el secador pasando por un lecho de piedras que almacena parte del calor y se distribuye gracias a un ventilador situado en un extremo. El aire se extrae por el lado contrario al de entrada a través de una chimenea. Los productos a secar son introducidos en el secador a través de una puerta.

El secador debe disponer de un medio de calefacción alternativo para las horas de baja insolación, se pueden instalar resistencias o quemadores a gas natural, GLP, gasoil, etc, dependiendo de las necesidades.

El colector es una cámara de superficie acristalada que permite el paso de la radiación solar con un fondo de láminas metálicas recubiertas con una doble capa de pintura de color negro para absorber el calor.

El colector solar está envuelto en su parte inferior por un muro de cerramiento y entre este y las láminas metálicas se coloca el aislante.

La entrada del aire del exterior tiene lugar gracias a unos orificios situados en un extremo del colector. La aspiración del aire tiene lugar mediante un tubo en la parte más alta del colector que esta conectado a un ventilador externo que impulsa y distribuye el aire en el secador.

Un sistema electrónico se encarga de controlar las temperatura en el interior del secadero y la del aire caliente y permite o no la puesta en marcha del ventilador que impulsa el aire del colector al secador en función de la temperatura programada (No permite la entrada de aire si la temperatura es superior) y de la del aire (Si la temperatura del aire no alcanza la deseada no se introduce en el secador).
El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y gran poder calorífugo, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las pérdidas de calor.

Si necesitas más información contacta con nosotros

FUNCIONAMIENTO

En el secador solar el aire se calienta en el colector solar antes de pasar a la cámara de secado. El producto a secar se coloca sobre una malla en el interior del secador. Este secador almacena la energía solar debido al lecho de piedras que es atravesado por la corriente de aire caliente.

El aire entra por la abertura inferior del secador, se calienta con la energía almacenada en el lecho de piedras, sube por convección natural y pasa por la cámara de secado retirando la humedad del producto. Finalmente el producto se retira manual o automáticamente pasado el tiempo de secado conveniente.

Otro tipo muy usual de secadero, sobre todo para grandes producciones de secado de productos agrícolas es el de invernadero, formado por una estructura metálica y planchas de policarbonato alveolado aislante para captar el calor solar y un sistema de ventilación, mandado por un PLC, que en función de las humedades en el interior del invernadero y el exterior actica unos ventiladores para renovar el aire y acelerar el secado. Unos ventiladores situados en el techo evitan la estratificación del aire.

Todos estos equipos se fabrican a medida. Consulte sus necesidades y le realizaremos un presupuesto. No olvide indicar la zona geográfica donde se ubicará el secadero.

Si necesitas más información contacta con nosotros

Ideamos la maquinaria para tu industria

SECADORES SOLARES

La desecación es un sistema muy antiguo de conservación de alimentos. La retirada del agua contenida en sus tejidos y células resulta un método muy eficaz para evitar la putrefacción y pérdida de los mismos Con toda seguridad nos encontramos ante uno de los más ancestrales métodos de conservación, y los primeros pueblos agrícolas ya utilizaban estas técnicas para la conservación de legumbres y cereales.

El proceso de secado puede ser aplicado a todo tipo de alimentos, desde vegetales y hortalizas hasta carnes y pescados, pasando por frutas, especias, hierbas aromáticas, setas…

Nuestro secador solar doméstico, fabricado íntegramente en España y con tecnología propia, es el resultado años de estudios y la aportación desinteresada de muchos usuarios que nos hacen llegar sus experiencias y sugerencias. Construimos secadores solares para el secado de productos del huerto, tales como hierbas medicinales o aromáticas, frutas, verduras, hortalizas, setas, etc.

El equipo estándar está pensado para su utilización doméstica o artesanal, y permite conservar los productos del huerto o la recolección de forma natural. Junto con el equipo entregamos un opúsculo con recetas para el secado de diferentes vegetales, frutos, setas, flores, etc.

Básicamente, el equipo consiste en un cuerpo de acero inoxidable con un captador protegido por un vidrio. El aire calentado en el captador asciende a través del cuerpo del secador atravesando una capa de piedras que retienen el calor generado y permiten proseguir el secado en caso de poca insolación. En el interior del cuerpo disponemos dos bandejas para el secado de los productos.

En el interior del cuerpo se ha colocado una rejilla como soporte de una capa de piedras, p referentemente cantos rodados – No incluidos en nuestro suministro -, para que actúen como reguladores de temperatura, adsorbiendo calor en periodos de máxima insolación y desprendiéndolo en periodos de mínima, homogeneizando de esta forma el secado y mejorando las condiciones del mismo.

Todo el conjunto está fabricado en acero inoxidable, material de gran duración y reciclable, y pintado exteriormente de color negro para favorecer el calentamiento.

El equipo se coloca, generalmente en el exterior, a pleno sol, y el material a secar en la corriente de aire caliente, directamente o colocado sobre una muselina, y se mantiene hasta obtener el grado de secado necesario.

Fabricamos de forma estándar cuatro modelos de secadores solares, de diferentes capacidades según las producciones deseadas. Están preparados para incorporar una resistencia eléctrica para su utilización en caso de falta de insolación. Fabricamos también equipos a medida para utilizaciones concretas. Proyectamos y fabricamos también equipos para el secado industrial de hierbas, hortalizas, setas, frutas, carnes, pescados… Consulte sus necesidades

TODOS LOS PRODUCTOS Y SERVICIOS SON FRUTO DE NUESTRA EXPERIENCIA Y TECNOLOGÍA. CONSÚLTENOS SUS NECESIDADES.

MODELODIMENSIONES CUERPO
DIMENSIONES CAPTADORPOTENCIA RESISTENCIA
Capacidad de secado Kg/día
SOL 440 x 50 x 60 cm46 x 70 cm1.000 w4
SOL 650 x 60 x 60 cm56 x 70 cm1.500 w6
SOL 880 x 80 x 60 cmØ 30 x 4 m2.500 w8
SOL 10100 x 100 x 60 cmØ 30 x 6 m4.000 w 10

La capacidad de secado depende del tipo de fruta y la insolación. Las indicadas son medias en Barcelona.

Ideamos la maquinaria para tu industria

SECADEROS ELÉCTRICOS

Nuestros secaderos, serie SE de la contrastada calidad de todos nuestros productos, están totalmente diseñadas por EMISON, con tecnología propia, e incorporando los últimos avances de la electrónica, aplicada a la calefacción, y las nuevas técnicas de aislamiento.

S on fruto de un cuidado diseño y todo el know how de un equipo de profesionales especialistas en la construcción de secaderos. Como consecuencia ofrecen la más alta rentabilidad en el secado, con la mínima inversión inicial.

Nuestros secaderos ofrecen mínimo mantenimiento, funcionamiento constante y sin averías, fácil manipulación y control del trabajo y la mejor relación de costo por unidad fabricada. El sistema de calefacción eléctrica de la mayoría de nuestros modelos no necesita de trámites oficiales ni proyectos de homologación para su instalación. El secadero está fabricado con los más modernos materiales, de gran calidad y conceptos de alta tecnología.

El secadero se entrega listo y preparado para empezar a funcionar inmediatamente, y rentabilizar rápidamente la inversión. Nuestro sistema especial patentado de calentamiento utiliza al máximo la energía radiante de las resistencias lo que posibilita la baja potencia instalada del secadero. Permiten la máxima repetitividad de los procesos de fabricación, lo que se traduce en la máxima calidad de los procesos, que se traduce en una rentabilidad de la producción sin fallos ni pruebas en cada hornada.

Nuestros hornos están fabricados íntegramente en Barcelona, sin la utilización de partes provenientes de países en expansión, de dudosa calidad. Tampoco importamos hornos de éstos países.

Al ser fabricantes y no utilizar partes provenientes de los países emergentes de Asia u otros de bajo precio y nula calidad podemos ofrecer la máxima garantía. Es posible que encuentren hornos con un costo de compra inferior, provenientes en todo o en parte de China y otros países asiáticos principalmente, pero no es posible comparar calidades ni duración del horno.

Todos nuestros productos son de tecnología propia, fruto de nuestro departamento de I + D, al que dedicamos un 3% del conjunto de nuestra facturación. Ello nos permite ofrecer los mejores precios del mercado al no tener que pagar costosos royalties. Somos la única Empresa que puede ofrecer 5 años de garantía en todos nuestros hornos de serie.

Son de calentamiento rápido, con gran homogeneidad y estabilidad de la temperatura, repetitividad de los procesos con economía de costos, consumos y mantenimiento.

Se fabrican los modelos descritos en la adjunta hoja, si bien bajo presupuesto podemos fabricar cualquier modelo que se nos solicite.

A demás de la garantía de una empresa con más de 60 años en el mercado, siempre fiel y al servicio de sus clientes, EMISON dispone de una empresa propia servicio técnico, SATE, que puede encargarse de formar al personal encargado del funcionamiento del horno, y realizar el mantenimiento preventivo y correctivo. Disponemos de recambios originales para todos nuestros hornos, con entrega inmediata, incluso los de más de 50 años.

CONSTRUCCIÓN

Se presentan en un atractivo mueble de construcción metálica, a partir de chapas y perfiles de acero laminado en frío, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez y ligereza, con avanzado diseño y pintura epoxídica de agradables tonos, lo que le confiere una larga vida y un acabado estéticamente agradecido.

Interiormente son de acero protegido. Si el producto a secar es para uso alimenticio puede fabricarse con acero inoxidable AISI 304 o AISI 316 a demanda. Bajo presupuesto podemos incluir carros, bandejas, soportes u otros elementos para facilitar la carga y descarga.

La puerta es de abertura lateral, de una o dos hojas, con cierre de laberinto. La expulsión de los gases se efectúa mediante una chimenea regulable a voluntad.

Si necesitas más información contacta con nosotros

CONTROLES DE FUNCIONAMIENTO

El cuadro de control y maniobra contiene los elementos necesarios para programar y mantener una temperatura cualquiera. La regulación de temperatura se realiza mediante un pirómetro. Bajo pedido puede adaptarse otro tipo de control para puesta en marcha, paro, control de velocidad de calentamiento etc.

La electrificación se ha previsto a 230 V II fases en maniobra y 230 o 400 V III en potencia. Podemos adaptarlos a las tensiones y frecuencias disponibles. Todo el circuito eléctrico está debidamente protegido con conductores ampliamente dimensionados.

Si necesitas más información contacta con nosotros

AISLAMIENTO

El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y gran poder calorífugo, cuidadosamente dispuestas en estratos a fin de reducir las pérdidas de calor. El perfecto aislamiento conseguido permite un ambiente fresco de trabajo.

Si necesitas más información contacta con nosotros

CALENTAMIENTO

Las resistencias eléctricas están ampliamente sobre dimensionados, y son de fácil sustitución con conexionado frío en la puerta posterior del horno, protegida por cárter. Eventualmente el calentamiento puede ser mediante G. L. P., gas gasóleo, biomasa o solar.

Si necesitas más información contacta con nosotros

CARACTERÍSTICAS SECADEROS

MODELODimensiones Interiores
Potencia Kw

Capacidad de
secado Kg/día

ANCHO
ALTOFONDO
SE - 202530250.520
SE - 35304030140
SE - 804050401.580
SE - 1505060502150
SE - 36060100603360
SE – 500-a65120654500
SE - 50070100705500
SE - 72580100906720
SE - 10008012010071.000
SE - 12008015010081.200

La capacidad de secado se refiere a Kg de albaricoque secados en un día en las pruebas efectuadas en nuestros laboratorios con bandejas separadas 10 cm. La producción varía según el tipo de fruta, su estado y la forma de secado. Consulte su caso particular.

Precios para secadores eléctricos sin equipamiento interior

Dimensiones interiores en cm Ancho x Alto x Fondo

Si necesitas más información contacta con nosotros

Si el modelo estandart no se adapta a sus necesidades
Emison le fabrica el horno a medida.